Secciones finas y gruesas
Si ha elegido colocar el punto de inyección de polímero en un área que sea más fina que otras áreas de la pieza, es probable que el área fina se solidifique primero. Si esto ocurre, no se aplicará presión a las áreas más gruesas durante la solidificación, por lo que las piezas más gruesas del modelo se subcompactarán. Como consecuencia, se producirá una contracción incontrolada y, por lo tanto, se deformará la pieza o podrá tener rechupes. En casos extremos, la pieza puede ser una inyectada corta, como se muestra en la animación:
Una compactación insuficiente puede provocar indecisión, rechupes, contracción diferencial y la deformación de la pieza.
Los rechupes son depresiones formadas en la superficie de las piezas moldeadas por inyección. Estas depresiones suelen ser muy pequeñas; sin embargo, a veces son muy visibles, ya que reflejan en distintas direcciones la luz que llega a la pieza no refractada.
Todos los polímeros se contraen durante la refrigeración. Si una pieza se contrae uniformemente en todas direcciones y en todas las áreas del molde, no se deformará. Sin embargo, si una pieza se contrae en diferentes cantidades en diferentes lugares, puede deformarse.
Qué hacer a continuación
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Mueva el punto de inyección a otro lugar en el modelo que no sea tan fino. En general, es mejor inyectar de grueso a fino.
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Aumente el espesor de la pared alrededor del punto de inyección y combine esta región local en el área principal gruesa para asegurarse de que siempre haya un canal no congelado para transmitir la presión de la entrada a las áreas gruesas durante la fase de compactación.
Implicaciones de la entrada
Al diseñar la entrada o entradas, debe prestarse atención al tamaño de la entrada. Para reducir los problemas, asegúrese de que el tamaño de la entrada no sea mayor que el espesor local de la pieza que rodea directamente a la entrada.