Las rebabas se producen cuando se fuerza la salida de una capa fina de material de la cavidad en la línea de partición o en la posición de los expulsores.
Este material excedente permanece unido a la pieza moldeada y normalmente debe quitarse manualmente.
Causas
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Placas de cavidad/molde gastadas o mal montadas. Las causas posibles incluyen deformaciones de las placas del molde y obstrucciones (grasa, suciedad, residuos).
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Fuerza de cierre insuficiente. La fuerza de cierre de la máquina debe ser mayor que la presión en la cavidad (es decir, la fuerza de apertura de cierre) para mantener suficientemente cerradas las placas del molde.
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Sobrecompactación. Las secciones sobrecompactadas pueden provocar una mayor presión localizada.
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Condiciones de moldeado no óptimas. Algunas causas posibles incluyen la viscosidad del material, la velocidad de inyección y el diseño del sistema de canales. Por ejemplo, una temperatura de masa fundida elevada produce una masa fundida menos viscosa.
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Salida de aire inapropiada. Algunas causas posibles incluyen un sistema de salida de aire mal diseñado, ineficaz o demasiado profundo.
Soluciones
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Asegúrese de que las placas del molde están montadas correctamente y prepare el molde de forma que se cierre correctamente. Elimine las obstrucciones que haya en la máquina. Si se produce la deformación de una placa de molde durante el proceso de moldeado, añada un soporte de columna o aumente el espesor de las placas del molde.
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Evite la sobrecompactación.
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Seleccione una máquina que pueda generar una fuerza de cierre más alta.
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Ventile de forma apropiada. Use el tamaño de salida de aire recomendado por el proveedor del material.
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Optimice las condiciones de procesamiento. Reduzca las presiones y el tamaño de inyectada a los valores mínimos requeridos.
La solución de un problema introduce con frecuencia otros problemas en el proceso de moldeado por inyección. Cada opción, por lo tanto, exige considerar todos los aspectos relevantes de la especificación del diseño del molde.