微孔发泡注射成型分析可模拟注射成型期间熔体中泡孔的形成过程。
注： 不支持 3D。
微孔发泡工艺通常称为 MuCell 工艺（由 Trexel. inc™ 开发），方法是将氮气或二氧化碳等不易燃的气体加热并加压到超临界状态（如下图 (a) 所示），使其特性类似于液体从而生成发泡剂（如下图 (b) 所示）。此工艺在料筒中进行后，发泡剂将被注射到塑料熔体中，如下所示：
微孔发泡成型工艺
.a) SCF 通过控制阀注射到料筒/熔体中。b) 气体溶解在聚合物熔体中形成单相溶液。
通过注射极小的均匀孔状结构，可保持与传统的发泡零件相比更低的密度和更优的性能。可用于塑造薄而轻的零件，并使生产出的零件不易碎。零件中树脂的量得以减少，从而有助于缩短周期时间。
此外，此工艺还可降低成型所需的锁模力。这是因为超临界发泡剂可作为溶剂，从而使材料的粘度降低 40-60%，因此以较低的压力便可将材料压入模具型腔。此工艺在正常温度以下约 140°F 时便可运行。
过程
微孔发泡工艺由三个主要步骤组成：
- 气体溶解 - 在注射成型工艺的塑化过程中，发泡剂（CO2 或 N2）的超临界液态 SCF 被注射到聚合物中形成单相溶液。施加的高压使得气体溶解在聚合物熔体中。
- 成核与气泡生长（发泡）。共有两种工艺类型，即短射或满射：
- 短射工艺 - 将混合物以短射形式注射到模具型腔中，仅填充部分型腔。由于压力降幅度大且迅速，因此熔体中的气体溶液将达到过饱和，并且有大量气泡得以成核并生长，填充了型腔的其余空间。
- 满射工艺 - 注射混合物，填满模具型腔。完全填满型腔后，型腔中将充满压力且喷嘴将关闭。然后，随着压力的下降，型腔内的材料将收缩并发泡。
- 凝固 - 在发泡工艺期间，模具将持续冷却，从而形成内部孔状结构。结果便会形成泡孔大小为 5-100 微米左右的发泡材料（实际大小取决于工艺条件）。缺少正式的保压阶段，材料中的残余应力将会变得较小，从而导致极细微的翘曲。
功能
微孔发泡注射成型分析有助于实现以下内容：
- 降低生产成本。
- 提高材料的可加工性：减少零件中树脂的量。
- 缩短周期时间。
- 减少翘曲，消除缩痕。
- 提供对检测各种成型问题和以有效的低成本的方式优化零件、模具和工艺设计有用的信息。
- 材料的粘度可下降 40-60%。
- 可用于塑造薄而轻的零件，并使生产出的零件不易碎。