压力结果基于填充分析生成，显示的是在写入结果时压力在模具中沿流动路径的分布情况。
压力结果推导将讨论该结果的颜色分布情况。在填充一开始，整个模具中的压力为零（以绝对压力表示时为 1 atm）。特定位置的压力只有在熔体前沿到达该位置后才开始增加。随着熔体前沿继续移动，由于该特定位置与熔体前沿之间的流动长度不断增加，压力也继续增加。
从一个位置到另一个位置的压力差是指在填充期间推动聚合物熔体流动的力。压力梯度是指用压力差除以两个位置之间距离所得的结果。聚合物始终向负压力梯度方向移动，从高压到低压。（这与水从高处流向低处类似）。因此在填充阶段中，最高压力始终出现在聚合物注射位置，而最低压力则会出现在熔体前沿处。
由于高粘度聚合物填充型腔时需要的压力更高，因此压力幅度（或压力梯度）取决于模具中聚合物的阻力。模具中的限制区域（例如，薄部位或微小流道）以及流动长度较长的区域也需要较大的压力梯度，因此也需要较高压力来填充。
通常，喷嘴处的最大注射压力大约为 140 MPa (20,000 psi)。建议将模具（零件和浇注系统）的最大压力设为 100 MPa (14,500 psi)，并将零件的最大压力设为 70 MPa (10,000 psi)。许多注塑机具有更高的压力容量。如果不知道压力容量是多少，可将其假定为 140 MPa。
如果已知注塑机的压力容量，就设计指南而言，请对整个模具使用不超过 75% 的压力容量，而对零件本身使用不超过 50% 的压力容量。
模拟时默认注塑机的压力极限是 180 MPa。可以两种方式使用压力极限。假设制造零件的注射成型的压力极限是 140 MPa。您可以使用默认压力极限 180 MPa 来运行分析，然后查看模具的压力要求。按照设计准则，它不应该超过 100 MPa。如果分析压力是 120 MPa，则应减小该压力。您也可以将注塑机压力极限设为 100 MPa，然后运行分析。您将模拟压力限制工艺。填充阶段应由速度而不是压力来控制。因此，应对该工艺进行修复。