Info über 2D-Adaptive Clearing

Zugriff:

Multifunktionsleiste: Registerkarte CAM

Gruppe 2D-Fräsen

2D-Adaptive

Mit der Operation 3D-Adaptive Clearing wird ein Werkzeugweg aus verketteten Konturen statt aus Oberflächen oder Volumenkörpern erstellt. Es ist möglich, einen Konuswinkel für die Wände zu definieren.

Einstellungen auf der Registerkarte Werkzeug + Informationen

Kühlmittel:

Der mit dem Werkzeug verwendete Kühlmitteltyp

Spindeldrehzahl:

Die Drehzahl der Spindel

Schnittgeschwindigkeit:

Die Spindeldrehzahl, ausgedrückt als die Oberflächengeschwindigkeit des Werkzeugs

Rampendrehzahl:

Die Drehzahl der Spindel beim Ausführen von Rampenbewegungen

Schneidenvorschub:

Der bei Schnittbewegungen verwendete Vorschub

Vorschub pro Zahn:

Der Schneidenvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Zahn

Einfahrvorschub

Der bei der Einfahrt in eine Schnittbewegung verwendete Vorschub

Ausfahrvorschub:

Der bei der Ausfahrt aus einer Schnittbewegung verwendete Vorschub

Rampenvorschub:

Der bei helikalen Rampenbewegungen in das Rohteil verwendete Vorschub

Eintauchvorschub:

Der beim Eintauchen in das Rohteil verwendete Vorschub

Vorschub/Umdrehung:

Der Eintauchvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Umdrehung

Einstellungen auf der Registerkarte Geometrie

Rohteilkontur

Aktivieren, um den Umfang des Rohteils anzugeben, bei dem eine Planen-Operation erfolgen soll

Einstellungen auf der Registerkarte Höheneinstellungen

Sicherheitshöhe

Die Sicherheitshöhe ist die erste Höhe, die das Werkzeug auf seinem Weg zum Beginn des Werkzeugwegs per Eilgang ansteuert.

Sicherheitshöhe

Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Sicherheitshöhen-Offset:

Der Sicherheitshöhen-Offset wird in Abhängigkeit von dem in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Sicherheitshöhenmodus angewendet.

Rückzugshöhe

Der Modus Rückzugshöhe legt die Höhe fest, zu der das Werkzeug nach oben verschoben wird, bevor die nächste Schnittbewegung erfolgt. Der Wert des Modus Rückzugshöhe muss über dem Wert für Anfahrhöhe und Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung liegen. Der Modus Rückzugshöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Rückzugshöhe

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Rückzugshöhen-Offset:

Der Rückzugshöhen-Offset wird in Abhängigkeit von dem in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Rückzugshöhenmodus angewendet.

Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung

Über den Modus Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung wird die Höhe festgelegt, die die Oberkante/Anfangshöhe des Schnitts beschreibt. Der Wert des Modus Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung muss über dem Wert für Unterkante/Endhöhe der Bearbeitung liegen. Der Modus Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Oberkanten-Offset:

Der Oberkanten-Offset wird in Abhängigkeit von dem in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Modus Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung angewendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Der Modus Endtiefe der Bearbeitung bestimmt die Endhöhe/-tiefe der Bearbeitung und die niedrigste Tiefe, auf die das Werkzeug in das Rohteil abgesenkt wird. Der Wert des Modus Endtiefe der Bearbeitung muss unter dem Wert für Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung liegen. Der Modus Endtiefe der Bearbeitung wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Unterkanten-Offset:

Der Unterkanten-Offset wird in Abhängigkeit von dem in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Modus Endtiefe der Bearbeitung angewendet.

Einstellungen auf der Registerkarte Strategieeinstellungen

Toleranz:

Die Toleranz wird beim Linearisieren von Geometrie, wie z. B. Splines und Ellipsen, verwendet. Die Toleranz wird als die maximale Sehnenlänge verwendet.

Hohe Toleranz 0,100

Niedrige Toleranz 0,001

Die Konturbewegung der CNC-Maschine wird über den Linienbefehl G1 und die Bogenbefehle G2 und G3 gesteuert. Hierzu werden mittels Linearisierung genäherte Spline- und Flächenwerkzeugwege berechnet; auf diese Weise entstehen mehrere kurze Liniensegmente, welche der gewünschten Form annähernd entsprechen. Wie genau der Werkzeugweg der gewünschten Form entspricht, hängt weitgehend von der Anzahl der verwendeten Linien ab. Je mehr Linien, desto enger nähert sich der Werkzeugweg der Nennform des Splines oder der Fläche an.

Data Starving

Es ist verlockend, immer sehr enge Toleranzen zu verwenden, aber dies muss gegen gewisse Aspekte abgewogen werden, wie z. B. längere Zeiten für die Werkzeugwegberechnung, große G-Code-Dateien und sehr kurze Linearbewegungen. Die ersten beiden Aspekte stellen kein großes Problem dar, da Inventor HSM Express Berechnungen sehr schnell durchführt und die meisten modernen Steuerungen über mindestens 1 MB RAM verfügen. Die kurzen Linearbewegungen können jedoch in Verbindung mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu einem Phänomen führen, das als Data Starving bekannt ist.

Data Starving tritt auf, wenn die Steuerung so stark mit Daten überflutet wird, dass sie die Verarbeitung nicht bewältigen kann. CNC-Steuerungen können nur eine begrenzte Anzahl von Codezeilen (Blöcken) pro Sekunde verarbeiten. Die Bandbreite reicht von gerade einmal 40 Blöcken/Sekunde auf älteren Maschinen bis zu 1.000 Blöcken/Sekunde und mehr auf neueren Maschinen wie der Haas Automation-Steuerung. Kurze Linearbewegungen und hohe Vorschubgeschwindigkeiten können die Verarbeitungsrate derart erhöhen, dass die Steuerung überfordert ist. Wenn dies geschieht, muss die Maschine nach jeder Bewegung anhalten und auf den nächsten Servobefehl von der Steuerung warten.

Optimale Zustellung:

Gibt den Betrag des Materialeingriffs an, den die adaptiven Strategien beibehalten müssen.

Anmerkung: Ältere Freiräum-Werkzeugwege erzeugen einen ungleichmäßigen Werkzeugeingriff während der Freiräumoperation. Mit einer 3D Adaptive Clearing-Strategie können um 40 % schnellere Materialabtrennungsraten erzielt werden, da größere Tiefenschnitte möglich sind ohne das Risiko, dass beim Werkzeugeingriff Spitzen am Fräser auftreten, die ihn beschädigen könnten.

Freiräum-Werkzeugweg mit hoher Drehzahl

Älterer Freiräum-Werkzeugweg

Minimaler Schneidenradius:

Mit festgelegtem minimalem Schneidenradius

Mit festgelegtem minimalem Schneidenradius - Scharfe Ecken im Werkzeugweg werden vermieden, wodurch Rattern in fertigen Bauteilen auf ein Mindestmaß reduziert wird.

Ohne festgelegten minimalen Schneidenradius

Ohne festgelegten minimalen Schneidenradius - Das Werkzeug versucht, auf dem Werkzeugweg überall dort Material freizuräumen, wo es hinreichen kann. Dies erzeugt scharfe Ecken im Werkzeugweg, die im bearbeiteten Bauteil häufig zu Rattern führen.

Anmerkung: Wenn dieser Parameter festgelegt wird, verbleibt mehr Material in Innenecken, sodass zur Restmaterialbearbeitung nachfolgende Operationen mit einem kleineren Werkzeug nötig sind.

Nuten-Freiräumen verwenden

Aktivieren Sie diese Einstellung, um die Tasche erst mit einer Nut entlang der Mitte trochoidal freizuräumen und anschließend im Spiralmodus bis zur Taschenwand abzuarbeiten. Diese Funktion kann verwendet werden, um bei einigen Taschen Verlinkungen in den Ecken zu reduzieren.

Nuten-Freiräumen verwenden aktiviert

Nuten-Freiräumen verwenden deaktiviert

Nuten-Freiräum-Breite:

Gibt die Breite der trochoidal zu bearbeitenden Nut entlang der Taschenmitte an, bevor die Tasche bis zur Taschenwand im Spiralmodus abgearbeitet wird.

Nuten-Freiräum-Breite

Richtung:

Über die Option Richtung können Sie steuern, ob Inventor HSM Express versuchen soll, entweder Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen beizubehalten.

Hinweis: Abhängig von der Geometrie ist es nicht immer möglich, Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen über den gesamten Werkzeugweg beizubehalten.

Gleichlauf

Wählen Sie Gleichlauf, um alle Durchgänge in einer einzigen Richtung zu bearbeiten. Bei Auswahl dieser Methode versucht Inventor HSM Express, Gleichlauffräsen relativ zu den ausgewählten Begrenzungen zu verwenden.

Gleichlauf

Gegenlauf

Hiermit wird die Richtung des Werkzeugwegs gegenüber der Einstellung Gleichlauf umgekehrt, um einen Gegenlauf-Werkzeugweg zu erzeugen.

Gegenlauf

Tiefenschnitte

Gibt an, dass mehrere Tiefen geschnitten werden sollen.

Mit mehreren Tiefenschnitten

Ohne mehrere Tiefenschnitte

Anmerkung: 3D Adaptive Clearing-Strategien ermöglichen wesentlich dynamischere Tiefenschnitte als ältere 2D Taschen.

Maximale Schrupp-Tiefenzustellung:

Bestimmt die maximale Tiefenzustellung zwischen Z-Ebenen beim Schruppen.

Maximale Tiefenzustellung - hier gezeigt ohne Schlichtzustellungen

Anmerkung: Sequenzielle Zustellungen auf der Z-Ebene erfolgen mit dem Wert der maximalen Tiefenzustellung. Die abschließende Schrupp-Tiefenzustellung wird auf das verbleibende Rohteil angewendet, sobald dieses unter dem Wert der maximalen Tiefenzustellung liegt.

Extrudierte Wände runden

Ermöglicht die Rundung von extrudierten Wänden.

Sortieren nach Tiefe

Gibt an, dass die Bearbeitung von oben nach unten durchgeführt wird.

Deaktiviert

Aktiviert

Aufmaß

Positiv

Positives Aufmaß - Der nach einer Operation verbleibende Betrag des Rohteils, der mittels nachfolgender Schrupp- oder Schlichtoperationen zu entfernen ist. Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück.

Keine

Kein Aufmaß - Sämtliches überschüssiges Material wird bis zur gewählten Geometrie entfernt.

Negativ

Negatives Aufmaß - Material wird über die Bauteilfläche oder -begrenzung hinaus entfernt. Dieses Verfahren wird häufig bei der Elektrodenbearbeitung zum Ermöglichen einer Funkenstrecke verwendet oder um Toleranzanforderungen eines Bauteils zu erfüllen.

Radiales (oberes) Aufmaß

Der Parameter Radiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der radialen Richtung (lotrecht zur Werkzeugachse), also an der Seite des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Radiales Rohteil-Aufmaß

Radiales und axiales Aufmaß

Die Angabe eines positiven radialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den vertikalen Wänden und steilen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt vertikalen Flächen interpoliert Inventor HSM Express zwischen den Werten für axiales (unteres) und radiales Rohteil-Aufmaß, sodass das in radialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für axiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Das negative radiale Aufmaß muss jedoch kleiner sein als der Werkzeugradius.

Bei Verwendung eines Kugel- oder Radienfräsers mit negativem radialem Aufmaß, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Axiales (unteres) Aufmaß

Der Parameter Axiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der axialen Richtung (entlang der Z-Achse), also am Ende des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Axiales Rohteil-Aufmaß

Sowohl radiales als auch axiales Rohteil-Aufmaß

Die Angabe eines positiven axialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den flachen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt horizontalen Flächen interpoliert Inventor HSM Express zwischen den Werten für axiales und radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß, sodass das in axialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für radiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Wird jedoch ein Kugel- oder Radienfräser mit negativem radialem Aufmaß verwendet, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Glättungsfilter

Glättet den Werkzeugweg, indem überschüssige Punkte entfernt und Bogen innerhalb der definierten Filtertoleranz angepasst werden.

Glättungsfilter aus

Glättungsfilter ein

Die Glättung dient dazu, den Umfang des Codes zu verringern, ohne dass dies auf Kosten der Genauigkeit geht. Bei der Glättung werden kollineare Linien durch eine Linie und Tangentialbogen ersetzt, um mehrere Linien in gewölbten Bereichen zu ersetzen.

Die Auswirkungen des Glättungsfilters können beträchtlich sein. Die Größe der G-Code-Datei kann um 50 % oder mehr reduziert werden. Die Maschine läuft schneller und reibungsloser, und die Oberflächengüte wird verbessert. Der Umfang der Codereduzierung hängt davon ab, wie gut sich der Werkzeugweg für die Glättung eignet. Werkzeugwege, die primär in einer Hauptebene (XY, XZ, YZ) liegen, wie z. B. parallele Werkzeugwege, lassen sich gut filtern. Bei Werkzeugwegen, auf die dies nicht zutrifft (wie 3D-HSC-Kontur), ist die Reduzierung geringer.

Glättungstoleranz:

Gibt die Toleranz des Glättungsfilters an.

Die Glättung funktioniert am besten, wenn die Toleranz (die Genauigkeit, mit der der ursprüngliche, linearisierte Werkzeugweg generiert wird) größer oder gleich der Glättungstoleranz (Linien-/Bogenanpassung) ist.

Anmerkung: Die Gesamttoleranz, oder der Abstand, um den der Werkzeugweg von der idealen Spline- oder Flächenform abweichen kann, ist die Summe aus der Schneidtoleranz und der Glättungstoleranz. Beispiel: Wenn die Schneidtoleranz auf 0,0004 Zoll und die Glättungstoleranz auf 0,0004 Zoll festgelegt ist, kann der Werkzeugweg von der ursprünglichen Spline- oder Flächenform (dem idealen Werkzeugweg) um 0,0008 Zoll abweichen.

Vorschuboptimierung

Gibt an, dass der Vorschub an den Ecken reduziert werden soll.

Maximale Richtungsänderung:

Gibt die maximal zulässige Winkeländerung vor der Vorschubreduzierung an.

Radius zur Vorschubreduzierung:

Gibt den minimal zulässigen Radius vor der Vorschubreduzierung an.

Distanz zur Vorschubreduzierung:

Gibt den Abstand an, um den der Vorschub vor einer Ecke verringert wird.

Vorschubreduzierung:

Gibt den reduzierten Vorschub bei Ecken an.

Nur Innenecken

Reduziert den Vorschub nur an Innenecken.

Einstellungen auf der Registerkarte Verbindungen und Anfahr-Wegfahrbewegungen

Schnellvorschub-Einstellungen:

Gibt an, wann Eilgang-Bewegungen als echte Eilgang-Bewegungen (G0) und wann als Schnellvorschub-Bewegungen (G1) ausgegeben werden sollen.

G0-Bewegungen in allen drei Achsen - Alle Eilgang-Bewegungen bleiben erhalten.
G0-Bewegungen axial und radial - Eilgang-Bewegungen, die nur horizontal (radial) oder vertikal (axial) verlaufen, werden als echte Eilgang-Bewegungen ausgegeben.
G0-Bewegungen nur axial - Nur Eilgang-Bewegungen, die vertikal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegungen nur radial - Nur Eilgang-Bewegungen, die horizontal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegung in einer Achse - Nur Eilgang-Bewegungen, die in einer Achse (X, Y oder Z) verlaufen, werden ausgegeben.
Schnellvorschub immer benutzen - Eilgang-Bewegungen werden als G1-Bewegungen (Schnellvorschub-Bewegungen) statt als G0-Bewegungen (Eilgang-Bewegungen) ausgegeben.

Dieser Parameter wird gewöhnlich festgelegt, um Kollisionen bei Eilgängen auf Maschinen zu vermeiden, die Führungsverlängerungsbewegungen im Eilgang durchführen.