싱크 마크, 깊이 결과

싱크 마크, 깊이 결과는 표면 반대 면의 피처로 인해 발생할 가능성이 있는 싱크 마크(보이드 포함)의 위치와 깊이를 표시합니다.

싱크 마크는 두꺼운 섹션이 있는 금형이나 리브, 보스 또는 내부 필렛 반대편 위치에 발생할 수 있습니다. 싱크 마크, 깊이 결과는 표면 반대 면의 피처로 인해 발생할 가능성이 있는 싱크 마크만 표시합니다.

싱크 마크, 깊이 결과 플롯은 미드플레인 해석 기술을 사용하는 보압 해석을 통해 생성됩니다.

결과 사용

싱크 마크는 성형 제품 면의 침하로 나타납니다. 이러한 침하는 일반적으로 매우 작지만 제품을 향한 다른 방향의 빛을 반사하기 때문에 눈에 잘 띄는 경우가 많습니다. 싱크 마크의 보이는 정도는 제품의 색상 및 표면 결과와 함수 관계에 있으므로 깊이가 유일한 기준이 됩니다. 싱크 마크가 제품 강도 또는 기능에 영향을 미치지는 않지만 심각한 품질 결함으로 인식됩니다.

냉각 동안의 열 수축(수축)이 싱크 마크의 주된 원인입니다. 예를 들어, 리브가 윗면과 만나는 영역은 보다 차가운 금형 면과의 국부 접촉이 제한되기 때문에 다른 리전보다 냉각 속도가 느립니다. 따라서 수축률이 더 높아 냉각 플라스틱이 금형 면에서 사실상 멀어지기 때문에 금형 제품의 면에 침하가 생성됩니다.

다음 조치

모델에서 싱크 마크를 식별한 후에는 다음 작업을 수행하여 제거하십시오.
  • 제품 설계를 변경하여 두꺼운 섹션을 피하고 돌출된 두께를 줄이거나 설계 내에서 싱크 마크를 숨기십시오.
  • 보압/보압 시간을 늘리십시오.
  • 게이트를 더 두꺼운 섹션이나 그 근처에 다시 위치시키십시오. 그러면 더 얇은 섹션이 고화되기 전에 이러한 섹션을 보압할 수 있습니다.
  • 게이트와 러너의 크기를 늘려 게이트 고화 시간을 지연시키십시오. 이를 통해 보다 많은 재료가 캐비티 안으로 보압될 수 있습니다.
  • 용융 및 금형 온도를 내리십시오.
  • 점도가 낮은 재료를 사용하십시오.