싱크 마크, 깊이 결과

싱크 마크, 깊이 결과는 표면 반대 면의 피처로 인해 발생할 가능성이 있는 싱크 마크(보이드 포함)의 위치와 깊이를 표시합니다.

싱크 마크는 두꺼운 섹션이 있는 금형이나 리브, 보스 또는 내부 필렛 반대편 위치에 발생할 수 있습니다. 싱크 마크, 깊이 결과는 표면 반대 면의 피처로 인해 발생할 가능성이 있는 싱크 마크만 표시합니다.

싱크 마크, 깊이 결과 플롯은 미드플레인 해석 기술을 사용하는 보압 해석을 통해 생성됩니다.

이 결과 사용

싱크 마크는 성형 제품 면의 침하로 나타납니다. 이러한 침하는 일반적으로 매우 작지만 제품을 향한 다른 방향의 빛을 반사하기 때문에 눈에 잘 띄는 경우가 많습니다. 싱크 마크의 보이는 정도는 제품의 색상 및 표면 결과와 함수 관계에 있으므로 깊이가 유일한 기준이 됩니다. 싱크 마크가 제품 강도 또는 기능에 영향을 미치지는 않지만 심각한 품질 결함으로 인식됩니다.

냉각 동안의 열 수축(수축)이 싱크 마크의 주된 원인입니다. 예를 들어, 리브가 윗면과 만나는 영역은 보다 차가운 금형 면과의 국부 접촉이 제한되기 때문에 다른 리전보다 냉각 속도가 느립니다. 따라서 수축률이 더 높아 냉각 플라스틱이 금형 면에서 사실상 멀어지기 때문에 금형 제품의 면에 침하가 생성됩니다.

다음 조치

모델에서 싱크 마크를 식별한 후에는 다음 작업을 수행하여 제거하십시오.
  • 제품 설계를 변경하여 두꺼운 섹션을 피하고 돌출된 두께를 줄이거나 설계 내에서 싱크 마크를 숨기십시오.
  • 보압/보압 시간을 늘리십시오.
  • 게이트를 더 두꺼운 섹션이나 그 근처에 다시 위치시키십시오. 그러면 더 얇은 섹션이 고화되기 전에 이러한 섹션을 보압할 수 있습니다.
  • 게이트와 러너의 크기를 늘려 게이트 고화 시간을 지연시키십시오. 이를 통해 보다 많은 재료가 캐비티 안으로 보압될 수 있습니다.
  • 용융 및 금형 온도를 내리십시오.
  • 점도가 낮은 재료를 사용하십시오.