Multi-Achsen-Kontur



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Multifunktionsleiste: Registerkarte CAM Gruppe Multi-Achsen-Fräsen Multi-Achsen-Kontur
Wichtig: Diese Funktion ist nur in Inventor HSM Ultimate verfügbar.

Die Strategie Multi-Achsen-Kontur dient zum Bearbeiten mit der Spitze des Werkzeugs entlang einer bestimmten Kontaktkurve. Vorgabemäßig bewegt sich das Werkzeug lotrecht zur Fläche. Zusätzliche Führungs-/Folge- und Seitwärtsneigungen können jedoch verwendet werden, um den Kontaktpunkt des Werkzeugs zu steuern. Die Strategie ermöglicht eine mittige, linke und rechte Kompensation.

Einstellungen auf der Registerkarte Werkzeug + Informationen



Kühlmittel:

Der mit dem Werkzeug verwendete Kühlmitteltyp

Spindeldrehzahl:

Die Drehzahl der Spindel

Schnittgeschwindigkeit:

Die Spindeldrehzahl, ausgedrückt als die Oberflächengeschwindigkeit des Werkzeugs

Rampendrehzahl:

Die Drehzahl der Spindel beim Ausführen von Rampenbewegungen

Schneidenvorschub:

Der bei Schnittbewegungen verwendete Vorschub

Vorschub pro Zahn:

Der Schneidenvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Zahn

Einfahrvorschub:

Der bei der Einfahrt in eine Schnittbewegung verwendete Vorschub

Ausfahrvorschub:

Der bei der Ausfahrt aus einer Schnittbewegung verwendete Vorschub

Rampenvorschub:

Der bei helikalen Rampenbewegungen in das Rohteil verwendete Vorschub

Eintauchvorschub:

Der beim Eintauchen in das Rohteil verwendete Vorschub

Vorschub/Umdrehung:

Der Eintauchvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Umdrehung

Schaft und Halter

Bei Verwendung eines Werkzeugs mit Halter können Sie, je nach der Bearbeitungsstrategie, zwischen fünf verschiedenen Schaft/Halter-Modi wählen. Kollisionsbehandlung kann sowohl für den Schaft als auch den Halter des Werkzeugs erfolgen, und es können jeweils eigene Sicherheitsabstände eingestellt werden.

Schaft:

Legt fest, dass der Schaft des ausgewählten Werkzeugs bei der Werkzeugwegberechnung herangezogen wird, um Kollisionen zu vermeiden.

Sicherheitsabstand Werkzeugschaft:

Der Werkzeugschaft hält immer diesen Abstand zum Bauteil ein.

Halter:

Legt fest, dass der Halter des ausgewählten Werkzeugs bei der Werkzeugwegberechnung herangezogen wird, um Kollisionen zu vermeiden.

Sicherheitsabstand Halter:

Der Werkzeughalter hält immer diesen Abstand zum Bauteil ein.

Einstellungen auf der Registerkarte Geometrie



Kurvenauswahl

Schaltfläche zum Auswählen der zu bearbeitenden Flächen.

Werkzeugorientierung

Gibt an, wie mithilfe einer Kombination aus Dreiergruppenausrichtungs- und Ursprungsoptionen die Werkzeugorientierung bestimmt wird.

Das Dropdown-Menü Werkzeugansicht stellt die folgenden Optionen zum Festlegen der Ausrichtung der X-, Y- und Z-Dreiergruppenachsen bereit:

Das Dropdown-Menü Ursprung bietet die folgenden Optionen zum Lokalisieren des Dreiergruppenursprungs:

Modell

Aktivieren Sie diese Option zum Überschreiben der Modellgeometrie (Oberflächen/Körper), die im Setup definiert ist.

Setup-Modell einbeziehen

Diese vorgabemäßig aktivierte Option sorgt dafür, dass das im Setup ausgewählte Modell zusätzlich zu den in der Operation ausgewählten Modellflächen einbezogen wird. Wenn Sie dieses Kontrollkästchen deaktivieren, wird der Werkzeugweg nur für die in der Operation ausgewählten Flächen erzeugt.

Einstellungen auf der Registerkarte Höheneinstellungen



Sicherheitshöhe

Die Sicherheitshöhe ist die erste Höhe, die das Werkzeug auf seinem Weg zum Beginn des Werkzeugwegs per Eilgang ansteuert.



Sicherheitshöhe

Sicherheitshöhen-Offset:

Der Sicherheitshöhen-Versatz wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Sicherheitshöhe angewendet.

Rückzugshöhe

Mit der Rückzugshöhe wird die Höhe festgelegt, zu der das Werkzeug nach oben verschoben wird, bevor die nächste Schnittbewegung erfolgt. Der Wert für die Rückzugshöhe muss über dem Wert für Vorschubhöhe und Oberkante liegen. Die Rückzugshöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.



Rückzugshöhe

Rückzugshöhen-Offset:

Der Rückzugshöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Rückzugshöhe angewendet.

Einstellungen auf der Registerkarte Strategieeinstellungen



Toleranz:

Die Bearbeitungstoleranz ist die Summe der für die Neuberechnung der Werkzeugwege und für die Geometrietriangulation verwendeten Toleranzen. Eventuelle zusätzliche Filtertoleranzen müssen zu dieser Toleranz hinzugefügt werden, um die Gesamttoleranz zu erhalten.



Hohe Toleranz 0,100



Niedrige Toleranz 0,001

Die Konturbewegung der CNC-Maschine wird über den Linienbefehl G1 und die Bogenbefehle G2 und G3 gesteuert. Hierfür gleicht CAM die Spline- und Flächen-Werkzeugwege durch Linearisieren an, wobei viele kurze Liniensegmente erstellt werden, um sich der gewünschten Form anzunähern. Wie genau der Werkzeugweg der gewünschten Form entspricht, hängt weitgehend von der Anzahl der verwendeten Linien ab. Je mehr Linien, desto enger nähert sich der Werkzeugweg der Nennform des Splines oder der Fläche an.

Data Starving

Es ist verlockend, immer sehr enge Toleranzen zu verwenden, aber dies muss gegen gewisse Aspekte abgewogen werden, wie z. B. längere Zeiten für die Werkzeugwegberechnung, große G-Code-Dateien und sehr kurze Linearbewegungen. Die ersten beiden Aspekte stellen kein großes Problem dar, da Inventor CAM Berechnungen sehr schnell durchführt und die meisten modernen Steuerungen über mindestens 1 MB RAM verfügen. Die kurzen Linearbewegungen können jedoch in Verbindung mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu einem Phänomen führen, das als Data Starving bekannt ist.

Data Starving tritt auf, wenn die Steuerung so stark mit Daten überflutet wird, dass sie die Verarbeitung nicht bewältigen kann. CNC-Steuerungen können nur eine begrenzte Anzahl von Codezeilen (Blöcken) pro Sekunde verarbeiten. Die Bandbreite reicht von gerade einmal 40 Blöcken/Sekunde auf älteren Maschinen bis zu 1.000 Blöcken/Sekunde und mehr auf neueren Maschinen wie der Haas Automation-Steuerung. Kurze Linearbewegungen und hohe Vorschubgeschwindigkeiten können die Verarbeitungsrate derart erhöhen, dass die Steuerung überfordert ist. Wenn dies geschieht, muss die Maschine nach jeder Bewegung anhalten und auf den nächsten Servobefehl von der Steuerung warten.

Bearbeitungsmodus:

Der Bearbeitungsmodus gibt an, wie entlang einer bestimmten Kontaktkurve bearbeitet werden soll.

Seitliche Kompensation:

Gibt die Kompensationsrichtung an.

Schlichtdurchgang wiederholen

Aktivieren Sie diese Option zum zweimaligen Durchführen des endgültigen Schlichtdurchgangs, um Material vom Rohteil zu entfernen, das aufgrund von Werkzeugdurchbiegung übrig ist.

Länge der tangentialen Fragmentverlängerung:

Gibt die tangentiale Verlängerung der Durchgänge an.

Axialer Versatz:

Gibt einen axialen Versatzwert für den Werkzeugweg für die gewählte Kontur an.

Durchgangsüberlappung:

Bestimmt die Überlappung der Werkzeugwege für eine saubere geschlossene Kontur.

Maximale Bereichsweite:

Gibt den maximalen Abstand an, ab dem die Werkzeugachse anfängt zu kippen.

Vorwärtsneigung:

Gibt an, um wie viel Grad das Werkzeug nach vorne gekippt werden soll.

Seitliches Kippen:

Gibt an, um wie viel Grad das Werkzeug seitlich gekippt werden soll.

Minimales Kippen:

Gibt die minimal zulässige Auslenkung von der für die Operation ausgewählten Werkzeugachse an.

Maximales Kippen:

Gibt die maximal zulässige Auslenkung von der für die Operation ausgewählten Werkzeugachse an.

Maximale Segmentlänge:

Gibt die maximale Länge eines einzelnen Segments für den erzeugten Werkzeugweg an.

Maximale Werkzeugachsenauslenkung:

Gibt die maximale Winkeländerung in einer einzelnen Werkzeugachsenauslenkung für den erzeugten Werkzeugweg an.

Aufmaß



Positiv

Positives Aufmaß - Der nach einer Operation verbleibende Betrag des Rohteils, der mittels nachfolgender Schrupp- oder Schlichtoperationen zu entfernen ist. Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück.



Keine

Kein Aufmaß - Sämtliches überschüssiges Material wird bis zur ausgewählten Geometrie entfernt.



Negativ

Negatives Aufmaß - Material wird über die Bauteilfläche oder -begrenzung hinaus entfernt. Dieses Verfahren wird häufig bei der Elektrodenbearbeitung zum Ermöglichen einer Funkenstrecke verwendet oder um Toleranzanforderungen eines Bauteils zu erfüllen.

Radiales (oberes) Aufmaß

Der Parameter Radiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der radialen Richtung (lotrecht zur Werkzeugachse), also an der Seite des Werkzeugs, zu belassenden Materials.



Radiales Rohteil-Aufmaß



Radiales und axiales Aufmaß

Die Angabe eines positiven radialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den vertikalen Wänden und steilen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt vertikalen Flächen interpoliert Inventor CAM zwischen den Werten für axiales (unteres) und radiales Rohteil-Aufmaß, sodass das in radialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für axiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Das negative radiale Aufmaß muss jedoch kleiner sein als der Werkzeugradius.

Bei Verwendung eines Kugel- oder Radienfräsers mit negativem radialem Aufmaß, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Axiales (unteres) Aufmaß

Der Parameter Axiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der axialen Richtung (entlang der Z-Achse), also am Ende des Werkzeugs, zu belassenden Materials.



Axiales Rohteil-Aufmaß



Sowohl radiales als auch axiales Rohteil-Aufmaß

Die Angabe eines positiven axialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den flachen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt horizontalen Flächen interpoliert Inventor CAM zwischen den Werten für axiales und radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß, sodass das in axialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für radiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Wird jedoch ein Kugel- oder Radienfräser mit negativem radialem Aufmaß verwendet, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Vorschuboptimierung

Gibt an, dass der Vorschub an den Ecken reduziert werden soll.

Maximale Richtungsänderung:

Gibt die maximal zulässige Winkeländerung vor der Vorschubreduzierung an.

Radius zur Vorschubreduzierung:

Gibt den minimal zulässigen Radius vor der Vorschubreduzierung an.

Distanz zur Vorschubreduzierung:

Gibt den Abstand an, um den der Vorschub vor einer Ecke verringert wird.

Vorschubreduzierung:

Gibt den reduzierten Vorschub bei Ecken an.

Nur Innenecken

Aktivieren Sie diese Option, um den Vorschub nur an Innenecken zu reduzieren.

Einstellungen auf der Registerkarte Verbindungen und Anfahr-Wegfahrbewegungen



Rückzugsart:

Steuert, wie sich das Werkzeug zwischen Schnittdurchgängen bewegt. Die folgenden Abbildungen zeigen die Strategie Flow-U/V + 5-Achsen-Stirnen.

Bei CNC-Maschinen, die keine linearisierten Eilgang-Bewegungen unterstützen, kann der Postprozessor modifiziert werden, um alle G0-Bewegungen in G1-Bewegungen mit Schnellvorschub umzuwandeln. Wenden Sie sich an den Technischen Support, um weitere Informationen oder Anweisungen zum entsprechenden Modifizieren der Postprozessoren zu erhalten.

Schnellvorschub-Einstellungen:

Gibt an, wann Eilgang-Bewegungen als echte Eilgang-Bewegungen (G0) und wann als Schnellvorschub-Bewegungen (G1) ausgegeben werden sollen.

Dieser Parameter wird gewöhnlich festgelegt, um Kollisionen bei Eilgängen auf Maschinen zu vermeiden, die Führungsverlängerungsbewegungen im Eilgang durchführen.

Schnellvorschub:

Der zu verwendende Vorschub für als G1 statt als G0 ausgegebene Eilgang-Bewegungen

Sicherheitsabstand:

Mindestabstand zwischen dem Werkzeug und den Bauteilflächen während Rückzugsbewegungen. Der Abstand wird gemessen, nachdem das Aufmaß angewendet wurde. Wird also ein negatives Aufmaß verwendet, muss unbedingt sichergestellt werden, dass der Sicherheitsabstand groß genug ist, um Kollisionen zu vermeiden.

Maximaler Flächenkontaktabstand:

Gibt den maximal zulässigen Abstand für Bewegungen mit Flächenkontakt an.



1 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand



2 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

Eingangsradius:

Gibt den Radius für Einfahrbewegungen an.



Eingangsradius

Ausgangsradius:

Gibt den Radius für Ausfahrbewegungen an.



Ausgangsradius

Verbindungsart der Querzustellung:

Gibt die Art der Verbindung zwischen Durchgängen an.

Anfahrposition(en)

Schaltfläche zum Auswählen von Anfahrpositionen

Themen in diesem Abschnitt
Übergeordnetes Thema: Multi-Achsen-Fräsfunktionen