Le plastiche sono caratterizzate da fattori di attrito relativamente bassi anche in condizione di lubrificazione insufficiente, elevata resistenza o basso modulo di elasticità, bassa densità e facilità di lavorazione alla macchina. Caratteristiche negative sono invece la loro cattiva conduttività termica e a volte la loro assorbenza o capacità di rigonfiamento. La maggior parte delle plastiche può operare solo a temperature relativamente basse.
Tessuti temprati
I tessuti temprati sono prodotti mediante l'avvolgimento o la laminatura di tessuti, impregnati di resina temprata al fenolo. Lo strato superiore di resina vetrosa ha cattive proprietà di scorrimento e deve quindi essere sempre rimosso. Prima della lavorazione finale, le boccole devono essere immerse in un bagno d'olio per la stabilizzazione delle quote. Grazie alla loro elevata resistenza alla compressione, i tessuti temprati possono essere impiegati per cuscinetti sottoposti a sollecitazioni se non vengono utilizzati a temperature operative elevate. Le boccole o i segmenti devono essere in contatto lungo l'intera faccia del cuscinetto onde evitare la flessione in condizioni di carichi pesanti. Lo spessore della parete deve essere ridotto al minimo, tenendo conto della bassa conduttività termica e della notevole espansione termica. Le boccole sottili sono incollate a boccole di supporto in acciaio; le boccole spesse sono premute nel corpo del cuscinetto o nei mozzi.
La superficie funzionale dell'albero deve essere finemente molata fino ad almeno 0,2 micron; la superficie dell'albero deve essere temprata con un valore HRC tra 50 e 55. Per la lubrificazione a circolazione con pressione, la capacità di carico massima può raggiungere, per tessuti temprati avvolti e pressati, 16 MPa per una velocità circonferenziale di 1 m/sec. Per tessuti temprati laminati e pressati, la capacità di carico massima è di 7 MPa. I tessuti temprati sono usati per boccole da scavatrici, gusci per supporti per laminatoi, cuscinetti per motori a trazione elettrica, e così via.
Poliammidi
I poliammidi vengono prodotti in diversi modi. Le boccole più sottili vengono prodotte con poliammidi idrolitici e alcalini, a causa della loro bassa conduttività termica. Hanno uno spessore compreso tra 1,5 e 2 mm per uno spessore del perno di banco fino a 30 mm. Prima della lavorazione finale, le boccole vengono rinvenute in un bagno d'olio per 24 ore e si verifica un restringimento compreso tra 0,5% e 1%.
Il poliammide presenta una buona resistenza all'usura, anche in condizioni operative senza lubrificazione, ma la capacità di carico deve essere bassa e la velocità di scorrimento non può superare 1 m/sec. Per una velocità circonferenziale di 1 m/sec., la capacità di carico massima è di 8 MPa per poliammidi idrolitici e di 5 MPa per poliammidi alcalini.