Résultat de la pression d’injection
Le résultat Pression d’injection montre la pression d’injection maximale atteinte avant que la machine passe du contrôle de vitesse au contrôle de pression.
Points à considérer
Lorsque vous examinez le résultat Pression d’injection, vérifiez les aspects suivants :
- Variations de pression au cours du compactage : elles ont une incidence sur le retrait volumique.
- Toute variation de pression dans l’empreinte : elle doit aussi être minimisée lors de la phase de compactage.
- Hésitation
- Surcompactage provoqué par une pression d'injection élevée.
- Un retrait.
Utilisation du résultat
Au début du remplissage, la pression est nulle, ou de 1 atm, dans l'échelle de pression absolue, dans l'ensemble du moule. La pression à un point précis commence à augmenter une fois que le front de la matière atteint ce point. La pression continue à augmenter lorsque le front de la matière s’éloigne, en raison de la longueur croissante de la trajectoire d’écoulement entre ce point et le front de la matière.
La force qui pousse le polymère fondu à s’écouler lors du remplissage est la différence de pression entre un point et le suivant. Tout comme l’écoulement de l’eau des niveaux les plus élevés vers les niveaux les plus bas, le polymère se déplace toujours dans le sens du gradient de pression négatif, de la pression la plus élevée à la pression la plus basse ; ainsi, la pression maximale se produit aux points d’injection du polymère et la pression minimale se trouve au niveau du front de la matière durant la phase de remplissage, comme illustré dans le schéma suivant.
L’intensité de la pression ou le gradient de pression dépend de la résistance du polymère dans le moule. Cela est dû au fait que le polymère à haute viscosité nécessite plus de pression pour remplir l'empreinte. Les zones restreintes du moule, telles que les sections minces, les petits canaux d'alimentation et les longues trajectoires d'écoulement, nécessitent également un gradient de pression plus important et, par conséquent, une pression plus élevée pour se remplir.
Etapes suivantes
Les options suivantes peuvent être utilisées pour résoudre les problèmes liés au remplissage partiel ou au surcompactage causés par la pression d'injection :
- Déplacez le point d’injection ou utilisez des points d’injection supplémentaires pour remplir une zone à problème. Le nombre d'emplacements de seuils dépend de la géométrie de la pièce, de la matière utilisée et des conditions d'injection.
- Placez les points d’injection de façon à créer un motif de remplissage équilibré et une répartition de la pression uniforme.
- Évitez de positionner les points d’injection près de zones fines. Cela provoquerait une hésitation et un surcompactage dans les zones qui se rempliraient en premier.
- Modifiez la géométrie de la pièce.
- S'il n'est pas possible de modifier l'emplacement des seuils afin de diminuer la pression d'injection, modifiez la conception de la pièce pour augmenter l'épaisseur des parois. Une pièce constituée de géométries minces et complexes peut provoquer des difficultés de remplissage et nécessiter une pression d'injection plus élevée.
- Sélectionnez une matière différente ayant une viscosité plus basse, ce qui demande une pression d'injection inférieure pour remplir le moule. Augmentez la température matière pour réduire la viscosité. Ceci réduit la pression d'injection requise pour remplir le moule.