Risultato Pressione di iniezione

Il risultato Pressione di iniezione mostra la pressione di iniezione massima raggiunta prima che la macchina passi dal controllo della velocità al controllo della pressione.

Elementi da ricercare

Quando si visualizza il risultato Pressione di iniezione, prestare attenzione a quanto segue:

• Variazioni di pressione durante la compattazione, che influiscono sul ritiro volumetrico
• Variazione di pressione nella matrice, che deve essere ridotta al minimo durante la fase di compattazione
• Esitazione
• Impaccamento eccessivo causato da un'elevata pressione di iniezione
• Ritiro.

Risultato della finestra di stampo

All'inizio del riempimento, la pressione è pari a zero o a 1 atm nella scala di pressione assoluta, in tutto lo stampo. La pressione in una posizione specifica inizia ad aumentare quando il fronte di fusione raggiunge tale posizione. La pressione continua ad aumentare man mano che il fronte di fusione si allontana ulteriormente a causa della lunghezza del flusso crescente tra questa posizione specifica e il fronte di fusione.

La forza che spinge il polimero fuso a fluire durante il riempimento è data dalla differenza di pressione tra una posizione e la successiva. Analogamente all'acqua che fluisce da quote altimetriche più elevate a quote altimetriche più basse, il polimero si sposta sempre nella direzione del gradiente di pressione negativo, da una pressione più elevata ad una pressione più bassa. Di conseguenza, la pressione massima si verifica nelle posizioni di iniezione del polimero e, durante la fase di riempimento, la pressione minima si verifica sul fronte di fusione, come mostrato nel diagramma seguente.

L'intensità della pressione o del gradiente di pressione dipende dalla resistenza del polimero nello stampo. Questo perché polimeri con un'elevata viscosità richiedono una maggiore pressione per riempire la matrice. Anche le aree limitate dello stampo, quali sezioni sottili, canali di alimentazione piccoli e lunghezze di flusso elevate, richiedono un gradiente di pressione maggiore e, di conseguenza, una pressione più elevata da riempire.

Passaggi successivi

È possibile utilizzare le seguenti opzioni per risolvere i problemi di riempimento o impaccamento eccessivo causati dalla pressione di iniezione:

• Spostare la posizione di iniezione o utilizzare altre posizioni di iniezione per riempire un'area problematica. Il numero di posizioni dei punti di iniezione dipende dalla geometria della parte, dal materiale e dalle condizioni di lavorazione.
• Posizionare le posizioni di iniezione per creare un pattern di riempimento bilanciato e una distribuzione uniforme della pressione.
• Evitare di posizionare posizioni di iniezione vicino ad aree sottili che potrebbero causare esitazione e in aree che si riempiranno prima, causando un impaccamento eccessivo.
• Modificare la geometria della parte.
• Se non è possibile modificare la posizione del punto di iniezione per ridurre la pressione di iniezione, riprogettare la parte per aumentare lo spessore della parete. Una geometria complessa e sottile può causare difficoltà di riempimento e richiedere un'elevata pressione di iniezione.
• Selezionare un altro materiale con una viscosità inferiore, che richieda una pressione di iniezione inferiore per riempire lo stampo. Aumentare la temperatura di fusione per ridurre la viscosità. In questo modo si riduce la pressione di iniezione necessaria per riempire lo stampo.