Resultado da pressão de injeção

O resultado da Pressão de injeção mostra a pressão de injeção mais alta alcançada antes da máquina alternar de velocidade para controle de pressão.

Elementos que devem ser pesquisados

Ao visualizar o resultado da Pressão de injeção, observe o seguinte:

• Variações de pressão durante o empacotamento, que afetam a contração volumétrica
• Variação de pressão na cavidade, que deve ser minimizada durante a fase de compactação
• Hesitação
• Excesso de compactação causado por alta pressão de injeção
• Contração.

Uso deste resultado

No início do preenchimento, a pressão é zero ou 1 atm na escala de pressão absoluta, em todo o molde. A pressão em uma localização específica começa a aumentar quando a parte frontal do fundido alcança essa localização. A pressão continua a aumentar à medida que a frente de fusão se afasta, devido ao aumento do comprimento de fluxo entre essa localização específica e a frente de fusão.

A força que empurra o polímero fundido para o fluxo durante o preenchimento é a diferença de pressão entre uma localização e a seguinte. Como a água que flui de elevações mais altas para elevações mais baixas, o polímero sempre se move na direção do gradiente de pressão negativo, de pressão mais alta para pressão mais baixa; portanto, a pressão máxima ocorre nos pontos de injeção do polímero e a pressão mínima ocorre na frente do fundido durante o estágio de preenchimento, como mostrado no diagrama a seguir.

A magnitude da pressão ou do gradiente de pressão depende da resistência do polímero no molde. Isso ocorre porque o polímero com alta viscosidade requer mais pressão para preencher a cavidade. As áreas restritas no molde, como seções finas, canais de alimentação pequenos e comprimentos de fluxo longos, também exigem um gradiente de pressão maior e, portanto, uma pressão maior para o preenchimento.

Próximas etapas

As seguintes opções podem ser usadas para resolver problemas com o aterro ou sobrecarga causados pela pressão de injeção:

• Mova o ponto de injeção ou use pontos de injeção adicionais para preencher uma área problemática. O número de localizações de comporta depende da geometria da peça, do material e das condições de processamento.
• Posicione os pontos de injeção para criar um padrão de preenchimento equilibrado e uma distribuição de pressão uniforme.
• Evite colocar pontos de injeção próximos a áreas finas que causarão hesitação e em áreas que serão preenchidas cedo e com excesso de material.
• Altere a geometria da peça.
• Se não for possível alterar a localização do ponto de injeção para reduzir a pressão de injeção, reprojete a peça para aumentar a espessura da parede. Uma geometria complexa e fina pode causar dificuldades de preenchimento e requerer uma pressão de injeção alta.
• Selecione um material diferente com uma viscosidade menor, que requer menos pressão de injeção para preencher o molde. Aumente a temperatura de fusão para reduzir a viscosidade. Isso reduz a pressão de injeção necessária para preencher o molde.