Anspritzpunkt in dünnwandigem Bereich

Dünnwandige und dickwandige Bereiche

Wenn der Anspritzpunkt in einen Bereich gelegt wurde, der dünnwandiger als andere Bereiche des Formteils ist, wird der Schmelzefluss wahrscheinlich in diesem Bereich zuerst erstarren. In diesem Fall wird beim Erstarren kein Druck mehr auf die dickwandigen Bereiche ausgeübt, d. h., die dickwandigeren Modellteile werden nicht ausreichend verdichtet. Das kann zu unkontrollierter Schwindung und damit zu Verzug bzw. Einfallstellen führen. In extremen Fällen kann es vorkommen, dass das Formteil unvollständig gefüllt wird, wie es diese Animation veranschaulicht.

Eine unzureichende Verdichtung kann zu Schmelzeverzögerung, Einfallstellen, unterschiedlicher Schwindung und Verzug des Formteils führen.

Einfallstellen sind Vertiefungen, die sich auf der Oberfläche von Spritzgussteilen bilden. Diese Vertiefungen sind normalerweise sehr klein, fallen aber oft ins Auge, da das einfallende Licht in andere Richtungen als beim glatten Formteil reflektiert wird.

Alle Polymere schwinden während der Abkühlphase. Wenn ein Formteil in allen Richtungen und in allen Bereichen des Werkzeugs gleichmäßig schwindet, kommt es nicht zu Verzug. Schwindet ein Teil an verschiedenen Stellen jedoch ungleichmäßig, dann kann es sich verziehen.

Der nächste Schritt

Anschnittaspekte

Bei der Konstruktion von Anschnitten sollte der Größe des Anschnitts besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Stellen Sie sicher, dass die Größe des Anschnitts die Wanddicke des Formteils im direkten Umgebungsbereich nicht übersteigt. So ergeben sich weniger Probleme.