Les matières PA6 (polyamide 6, nylon 6 et polycaprolactame) comptent parmi les thermoplastiques d'ingénierie les plus populaires. Le plastique PA6 est solide, possède une excellente résistance à l'abrasion, une bonne résistance chimique, résistance à la fatigue, onctuosité, résistance au choc, haute résistance et rigidité.
L'emplacement du seuil est important, car les temps de solidification sont très courts. Vous pouvez utiliser un type de seuil quelconque, dès lors que l'ouverture n'est pas inférieure à la moitié de l'épaisseur de la pièce. Si vous utilisez des canaux chauffants, la taille des seuils peut être inférieure à celle des canaux ordinaires. Si vous utilisez des seuils coniques circulaires, leur diamètre minimum doit être de 0,75 mm.
La structure moléculaire des polyamides est constituée de groupes d'amides (CONH) reliés par des sections aliphatiques linéaires (en fonction de groupes de méthylènes). La ténacité, la rigidité, la cristallinité et la résistance thermique des matières polyamides sont dues à la forte attraction interchaîne causée par la polarité des groupes d'amides. Les groupes CONH permettent également une forte absorption de l'humidité.
Le nylon 6 est obtenu par polymérisation du caprolactame. Ses propriétés chimiques et physiques sont similaires à celles du PA66. Toutefois, son point de fusion est inférieur à celui du PA66 et sa plage de températures de traitement est plus large. Sa résistance au choc et aux solvants est meilleure qu'avec le PA66, mais son taux d'absorption d'humidité est supérieur. Le taux d'absorption d'humidité est un facteur à prendre en compte lors de la conception avec ces catégories de matières, car il une incidence sur de nombreuses propriétés. Divers correctifs sont ajoutés pour améliorer les propriétés mécaniques, comme le verre, qui est une charge parmi les plus utilisées. L'ajout d'élastomères, comme l'EPDM ou le SBR, améliore la résistance au choc.
Pour les matières non remplies, le retrait est de l'ordre de 0,01 à 0,015 mm/mm [1 à 1,5 %]. L'ajout de fibre de verre réduit le retrait de 0,3 % maximum dans le sens du flux, mais jusqu'à 1 % dans le sens inverse du flux. Les niveaux de cristallinité et d'absorption de l'humidité ont une incidence sur le retrait après moulage. Le retrait réel dépend de la conception de pièce, de l'épaisseur de paroi et des conditions de traitement.