용어집

절대 최대 용융 온도

제조업체에서 재질 용융 프로세스 설정으로 권장하는 최고 온도를 표시합니다.

절대 최대 용융 온도에서 처리할 경우 특수 경고가 필요하고 체류 시간을 감소해야 할 수 있습니다. 처리 온도에 대한 자세한 조언을 보려면 수지 제조업체 처리 사양을 참조하십시오.

절대 램 속도 프로파일

스크류 지름 및 최대 사출률과 같은 사출기의 주요 변수를 알고 있을 때 사용됨.

시뮬레이션 결과를 사출 성형 기계에서 얻은 실제 결과와 비교할 수 있습니다.

에어 샷

중합체의 사출이 금형 대신 공기에 용융됩니다. 기계가 제대로 작동하는지 확인하기 위한 "테스트 런"으로 작동합니다.

스프루 부싱과 접해 있던 원통이 당겨지고 사출 피스톤이 앞으로 이동하여 용융된 소성이 노즐에서 나옵니다. 노즐에서 나올 때 금속 컵에 용융액을 받으면 중합체 프로브를 사용하여 온도를 확인할 수 있습니다. 이 방법은 보다 정확한 용융 온도 측정 방법 중 하나입니다.

에어 트랩

수렴 유동 선단이나 중공 벽에 갇혀 빠져나오지 못한 공기 또는 가스 거품은 소성 부분의 표면에 흠을 만듭니다.

게이트 위치 또는 부품 두께를 변경하여 에어 트랩을 방지합니다. 에어 트랩의 위치에 배출구를 배치합니다.

비결정질 중합체

느슨하게 결합되어 뒤얽혀 있는 중합체 사슬이 특징인 중합체 패밀리입니다.

비결정질은 외부 힘을 가하지 않을 경우 분자의 기본 방향이 없으며 서로 상대적임을 나타냅니다.

비결정질 중합체는 과냉각 액상 상태이고 일반적으로 반결정질 중합체보다 덜 수축합니다. 이러한 재질은 원래 결정질이 아니므로 X 레이 회절 패턴을 나타내지 않습니다.

비등방성 수축

크기와 방향이 다른 수축.

이방성 수축은 유동 방향으로 일어나기 쉬운 섬유 길이 방향의 수축 제한이 원인이 되어 충전된 재료에 발생합니다. 이 유형의 수축은 분자가 흐름 도중의 전단으로 인해 점성 연장에서 이완할 시간이 부족한 경우에 충전되지 않은 재질에서도 발생합니다.

고리형 게이트

핫 러너 시스템 밸브 게이트에 사용되는 게이트 유형입니다.

고리형 게이트의 감소된 표면 접촉은 사출 점의 가시성을 감소시켜 부품의 모양을 향상시킵니다.

고리형 러너

가열식 중앙 요소나 밸브 또는 중앙 밸브가 있는 가열식 외부 표면이 있는 러너.

고리형 러너는 핫 복합에 사용할 수 있으나, 가장 일반적으로는 핫 드롭이나 밸브 게이트에 사용됩니다.

종횡비

해석 정확도에 영향을 미치는 제품 영역의 너비와 높이 간의 관계.

종횡비는 특히 가스 사출 시뮬레이션의 게이트 또는 가스 채널과 같이 민감함 영역에서 중요합니다.

섬유를 설명할 때 종횡비라는 용어는 지름에 대한 섬유의 길이 비율입니다.

배압

스크류가 리턴될 때 반대가 되게 하는 압력.

스크류 리턴을 보다 곤란하게 하는 것이 역압 증가의 목적입니다. 그러면 재질의 전단 발열과 혼합이 증가하여 중합체 용융 품질이 향상됩니다.

배플

냉각제 용액이 어려운 영역까지 흘러가 냉각이 좀 더 효율적으로 이루어질 수 있도록 이 용액의 통과를 조정하고 지시하는 데 사용되는 냉각 시스템 구성요소입니다.

금속 판을 냉각 선에 삽입하면 냉각제가 판의 한 쪽에서는 위로 흐르고 다른 쪽에서는 아래로 흐릅니다. 배플은 냉각 선의 흐름을 방해하여 절곡부를 중심으로 난류를 만들고 냉각제의 열 전송 기능을 향상시킵니다.

균형 잡힌 흐름

금형이 소성 용융액으로 균형 있게 충전되어 금형의 말단이 동시에 같은 압력으로 채워지는 것입니다.

균형 잡힌 흐름은 재질 사용 감소를 통한 비용 절약, 일관된 방향, 일관된 수축, 내부 응력 및 뒤틀림 감소 등의 효과를 가져옵니다. 게이트 위치, 러너 시스템 설계 및 부품 두께가 흐름 균형에 영향을 미칩니다.

배럴

사출 성형기 또는 사출기 가소화 챔버의 원통형 섹션.

배럴은 소성 수지가 솔리드 형태에서 점성 용액으로 변환되는 가소화실을 형성합니다.

배럴 용량

기계가 램 또는 나사의 한 방향 모션을 통해 만들어낼 수 있는 재질의 최대 중량입니다.

배럴 효과

재료가 사출기 배럴에 있는 동안의 재료 압축성 효과.

이 압축성은 중요할 수 있습니다. 배럴 효과를 계산하고 사용하는 시뮬레이션은 보다 정확한 결과를 산출합니다.

기준점

X 또는 Y 방향의 리프터 조립품 위치를 결정하는 점입니다.

배치

한 번의 작업에서 만들어진 중합체의 수량으로, 로트라고도 합니다.

굽힘 모멘트

도면요소에 적용되는 힘 또는 하중으로, 축을 중심으로 해당 도면요소를 구부립니다.

복굴절

재료를 통과하는 빛의 굴절률이 빛의 편광 방향에 따라 달라지는 투명 재료의 광학적 속성.

복굴절은 재질 및 부품에 발생한 응력의 특성입니다. 복굴절은 균일하지 않은 분극 및 이중 이미지 등의 광학적 결함을 유발할 수 있습니다.

보스

성형된 제품의 솟아오른 돌출부.

보스에는 대개 나사와 같은 기계적 조임 장치를 달 수 있도록 구멍이 있습니다.

경계 유출 표면

유출 표면을 작성하는 데 사용되는 방법입니다.

형상을 선택한 다음 형상의 시작 점과 끝 점 방향을 설정합니다. 형상으로 면을 선택한 경우에는 방향이 설정되지 않습니다.

거품

모델링된 소성 제품 내에 가둬진 공기 또는 다른 가스로 인해 발생하는 구형의 내부 보이드입니다.

거품은 기포와 다릅니다. 거품은 부품 내부에 포함됩니다. 기포는 부품의 표면이나 표면 근처에 있으며 표면의 변형을 일으킵니다. 거품은 냉각 중에 진공으로 나타나는 보이드와도 다릅니다.

버블러

냉각수 통로의 방향을 변경하도록 금형에 삽입할 수 있는 중심 원형 냉각관으로 구성된 냉각 시스템 성분.

버블러는 냉각수가 곤란한 영역까지 흘러들어 보다 효율적으로 냉각시킬 수 있도록 합니다. 냉각수가 중심 냉각관을 통과하여 냉각관 외부 주위를 거쳐 출구점으로 흐릅니다.

배플과 버블러 둘 모두 냉각수 유동 시스템에 곡면부를 추가로 포함시켜 유동 난류를 증가시킵니다. 증가된 난류는 열 전송을 향상시킵니다. 버블러의 형상 쉐이프를 사용하면 다른 방법으로는 도달하기 어려운 영역까지 냉각을 적용할 수 있습니다.

버클링

평면 내 멤브레인 에너지를 벤딩 에너지로 변환하는 것이며 대개 제품이 크게 변형됩니다.

버클링은 면내 하중이 과도한 경우에 평면형 박막 구조가 실패하는 주요 원인이 됩니다.

번 마크

소성 부분의 표면에 갈색 또는 검정색 마크로 나타나는 결함입니다.

어떤 경우에는 압축되는 동안 갇힌 공기가 매우 빠르게 가열되어 배출되지 않은 에어 트랩이 발생하고 주변 소성이 탑니다. 이 조건에서는 번 마크가 생길 수 있습니다.

이 문제를 방지하기 위해 공기가 금형에서 빠져나갈 시간을 더 주는 램 속도 프로파일링이 자주 사용됩니다.

중공

소성이 사출되어 소성부를 형성하는 금형 내의 영역 또는 공간입니다.

중앙 게이트

부품의 중앙에 위치한 게이트입니다.

중앙 게이트는 스프루(직접) 게이트 또는 핀 포인트 게이트가 될 수 있습니다.

차지 스트로크

사출 성형 나사의 나사 후진 위치와 영점 나사 위치 사이의 거리로, 샷 크기라고도 합니다.

차지 스트로크는 각 소성 부분의 사출에 사용할 수 있는 중합체의 측정 값입니다.

체크 링

나사 앞쪽에 슬라이딩 역류 방지 밸브가 있습니다.

체크 링을 사용하면 용융된 소성이 가소화 중에 나사의 앞쪽으로 흐르고, 사출 중에 흐름이 다시 나사로 돌아가지 않도록 방지할 수 있습니다. 체크 링은 마모성이 큰 항목이므로 사출 중에 유출되어 용융된 소성에 적용되는 압력이 줄어들 수 있습니다.

침냉기

리저버와 펌프가 들어 있는 냉각수 순환 메커니즘과 냉각 유닛이 포함된 일체가 완비된 시스템.

침냉기는 차가워진 냉각액을 사출 성형에 꾸준히 재순환하여 최적의 열 균형을 유지합니다.

원형 러너

최적의 부피 대 표면적 비율로 가장 일반적으로 사용되는 횡단면입니다.

분할선에서 불일치가 없도록 원형 러너를 절단할 때 사용해야 합니다.

원형 스프루

테이퍼지지 않은 원형 단면의 스프루.

원형 스프루는 일반적으로 핫 매니폴드 시스템에 대한 입구로 사용됩니다.

순환 테이퍼된 호 게이트

부품 맨 위 면의 표현 및 모양 변형이 중요한 경우에 사용되는 게이트입니다. 또한 바나나, 주름, 소뿔형, 후크, 언더 헝, 점프, 굴곡 터널 및 캐슈 케이트라고도 합니다.

순환 테이퍼된 호 게이트는 분할 평면에서 아래로 빠져나가고 부품의 아래쪽에서 올라옵니다.

순환 테이퍼된 게이트

2 판 도구에 사용된 일반적인 게이트 유형입니다. 서브게이트, 서브머린 또는 터널 게이트라고도 합니다.

순환 테이퍼된 게이트는 러너에서 부품으로 테이퍼됩니다.

순환 테이퍼된 러너

단면이 원형이고 러너 길이를 따라 지름이 테이퍼진 러너.

순환 테이퍼된 러너는 3판 도구의 러너 강하에 가장 자주 사용됩니다.

순환 테이퍼된 스프루

콜드 러너 도구에서 사용하는 순환 테이퍼된 스프루입니다.

순환 테이퍼된 스프루는 도구 흐름 경로의 입구입니다.

클램프 용량

사출 성형 기계가 전체 금형 압력에서 안전하게 닫힐 수 있는 중공 및 러너의 최대 투영 영역을 측정한 값입니다.

클램프 압력

중공에 사출 중인 소성이 반대 압력을 가하는 동안 금형을 닫힌 상태로 유지하는 데 필요한 힘입니다.

닫힌 루프 컨트롤러

제어되는 값을 측정하는 변환기의 피드백에 응답하는 시스템입니다. 소성 부분이 사전 결정된 공차 내에서 생성되도록 시스템에서 자동으로 조정합니다.

예를 들어 중공 압력을 제어할 수 있습니다. 중공에 변환기를 배치하고 해당 측정 값을 사용하여 사출 성형 원통의 소성에 대한 압력을 조정합니다.

콜드 슬러그

샷 사이의 노즐에서 형성할 수 있는 콜드 중합체의 양입니다.

러너 설계에서 설명되지 않은 경우 콜드 슬러그에서 게이트를 차단할 수 있습니다. 콜드 슬러그가 게이트를 차단하지 않도록 하려면 콜드 슬러그 월이 러너 시스템에 추가될 수 있습니다.

콜드 슬러그 월

러너 시스템을 스프루 또는 러너 교차점 너머로 조금 연장한 것으로, 재질의 콜드 슬러그를 충분히 포함할 정도로만 크면 됩니다.

보정 단계

사출 성형 프로세스 중에 소성이 냉각될 때 수축을 보완하기 위해 소성을 사출하는 기간을 나타냅니다.

압축성 모형

소성 재질의 PVT(압력, 온도, 볼륨) 사이의 관계를 설명합니다.

가열된 소성은 압축 가능하고 재질의 압축성은 다듬질된 부품을 생성하는 데 필요한 소성의 볼륨에 영향을 줍니다. 이 소프트웨어에서는 13가지 계수를 사용하는 변형 2-domain Tait PVT 압축성 모형을 사용합니다.

컨트롤 제한

통계적으로 결정된 값이며 이 값 범위 내에서 공정 조절 없이도 제어 변수가 허용됨.

컨트롤 제한은 사출 성형 프로세스에서 변수의 표시를 제공합니다.

냉각 채널

물 또는 다른 냉각 매체를 금형 주위로 순환시키는 데 사용되는 금형의 통로입니다. 냉각 매체는 금형 중인 소성에 접해 있는 금속 표면의 온도를 제어합니다.

냉각 채널은 일반적으로 연결되어 회로를 형성합니다. 냉각 채널 구성은 직렬 또는 병렬입니다.

냉각 시간

부품이 금형에서 이젝트하기에 충분할 정도로 냉각되는 데 필요한 시간입니다.

순수 냉각 시간은 유지 단계가 끝나면 시작됩니다. 총 냉각 시간은 속도 단계가 끝날 때 시작되고, 그에 따라 압축 단계, 유지 단계 및 순수 냉각 시간을 포함합니다.

코어

금형된 부품의 내부 쉐이프를 만드는 금형의 한 부분입니다.

코어 중공 판 틈새

금형의 고정된 절반과 이동 가능한 절반 사이의 틈새입니다.

코어 핀

제품에 스루 홀 또는 블라인드 홀을 만들기 위해 금형 캐비티 안으로 돌출되는 스틸 로드.

코어 핀은 설계 요구 사항에 맞게 다양한 크기의 구멍을 만들 수 있도록 지름이 다른 코어 핀으로 쉽게 교체할 수 있습니다.

코어 포켓 깊이

금형 베이스 조립품의 XY 작업 평면과 배치의 맨 아래 면 사이의 거리입니다.

균열

소성 구성요소에 좁은 틈이 형성된 것입니다.

균열은 내부 및 외부 응력으로 인해 화학 결합이 파괴되는 경우 발생합니다.

결정 형태학

특정 금형 설계, 제품 지오메트리 및 성형 조건에 따라 형성되는 결정의 형상과 크기.

결정질의 모양과 크기는 금형된 재질 특성에 크게 영향을 줄 수 있습니다.

결정질 중합체

솔리드화 중에 분자가 순서대로 정렬 가능한 특성이 있는 중합체 패밀리입니다.

분자가 순서대로 정렬된 상태에서 밀접하게 결합될 수 있기 때문에 결정질 중합체는 일반적으로 비결정질 중합체보다 밀도가 높습니다. 결정도가 100%인 중합체는 없습니다. 일부 분자는 정렬되지 않은 상태로 남아 재질의 비결정절 부품을 형성합니다.

결정질 중합체는 X 레이 회절 패턴을 나타냅니다. 이 패턴은 강도를 통해 결정도를 탐지하고 패턴을 통해 중합체를 식별하는 데 사용될 수 있습니다.

결정도

솔리드화할 때 중합체에서 순서대로 정렬된 상태가 된 분자 수가 정렬되지 않은 상태로 남아 있는 분자 비율과 비교하여 어느 정도나 되는지를 나타냅니다.

비결정질 중합체는 결정도가 0%이지만 결정질 중합체는 결정도가 100%에 달할 수 없습니다.

결정화

냉각률에 따라 결정화도가 결정됩니다. 결정도 비율은 온도와 시간, 두 요소의 작용으로 결정됩니다.

신속한 냉각 속도는 보다 낮은 결정질 함유 수준과 연관이 있으며 그 반대도 마찬가지입니다. 결정도는 수축 수준에 영향을 줍니다. 결정도가 높으면 수축이 커집니다.

사출 성형 부품의 두꺼운 영역은 얇은 부분에 비해 느리게 냉각되는 경향이 있으므로 두꺼운 부분은 결정질이 많이 함유되고 수축이 커집니다.

냉각 중에 일부 중합체는 결정질이라는 정렬된 분자 구조를 형성합니다.

경화

솔리드를 형성할 수 있도록 충분히 교차 결합되는 열경화 재질에 의해 도달하는 단계입니다. 교차 결합은 화학 반응의 결과입니다.

일반적으로 경화라는 용어는 열가소성의 솔리드화를 설명하는 데 사용됩니다. 이 물리적 프로세스는 열가소성에서 열을 제거합니다.

완충물

전방 스크류 위치와 0 스크류 위치 간의 거리.

쿠션에는 캐비티 충전 후 배럴에 남은 고분자가 포함됩니다. 그러면 완충물의 용융액 대부분이 압축 단계 중의 보완 흐름에 사용됩니다.

주기 시간

1개 제품의 취출에서 다음 제품의 취출까지 시간.

사이클 타임은 다음 시간을 더한 것입니다.

감압

회전 없이 노즐에서 스크류가 벗어나는 것을 말하며 흘림을 방지하는 데 사용됨.

감압은 PA-66과 같이 점도가 낮은 재질에 사용할 수 있습니다. 이러한 재질에는 노즐에 흘러내림을 방지하기 위한 밸브 게이트가 없습니다.

박리

제품 표면의 지역적 분리 현상.

박리의 가장 일반적인 원인은 과도한 사출 속도입니다.

밀도

볼륨에 의한 소성 부분의 질량을 분할하는 방법으로 측정됩니다.

부품은 단위 볼륨당 질량(분자의 수)이 클수록 밀도가 큽니다. 부품에는 다른 영역보다 밀도가 높은 영역이 일부 있을 수 있습니다.

디스크 또는 다이어프램 게이트

열린 내경이 있는 원통형 또는 원형 제품을 게이트하는 데 사용됨.

동심이 중요한 치수 요구 사항인 경우 디스크 또는 다이어프램 게이트가 사용되며 용접 선은 부적합합니다.

주 흐름 경로

중합체 사출 위치에서 마지막 충전 위치로 흐르는 최소 저항의 흐름 경로(최소의 압력 강하)입니다.

주 흐름 경로는 일반적으로 가장 긴 흐름 경로이지만 항상 그런 것은 아닙니다. 다음 그림에서 원추는 사출 위치를 나타내고 X는 마지막 충전 위치를 나타냅니다.

흘러내림

노즐, 스프루 또는 게이트에서 고분자가 누출되는 것.

흘러내림은 금형에서 받을 수 있는 얇은 소성 가닥을 만듭니다.

휴지

압축 금형 작업의 금형 폐쇄 주기에서 가스가 금형 재질에서 빠져나갈 수 있도록 잠시 정지하는 것입니다.

모서리 게이트

금형의 분할선에 위치한 게이트.

일반적으로 모서리 게이트는 측변, 맨 위 또는 맨 아래에서 부품을 채웁니다.

이젝션

기계적인 방법이나 압축된 공기로 금형에서 금형된 부품을 분리하는 것입니다.

이젝션 온도

금형에서 이젝트할 때의 평균 부품 온도입니다.

과도한 뒤틀림 또는 마크 없이 이젝터 핀에서 이젝션 압력을 견딜 수 있을 정도의 힘이 있을 때만 금형된 부품을 이젝트합니다. 이젝션 온도는 수지, 부품 두께, 응용프로그램 및 현장 관행에 따라 다릅니다. 부품을 더 높은 온도에서 이젝트할수록 냉각 시간을 줄일 수 있지만 뒤틀림이 증가할 수 있습니다.

이젝션 시간

부품을 이젝트하기 위해 금형을 여는 시간입니다.

이젝션 시간이 42초이면 사출을 위해 금형이 닫은 순간부터 이젝션을 위해 금형을 연 순간까지 42초가 경과되었음을 나타냅니다.

이젝터 핀

금형에 있으며 클램프를 열 때 금형에서 부품을 빼기 위해 미는 데 사용되는 핀입니다.

최종 충전

중합체가 금형 중공의 말단에 도달했을 때 발생하며 금형의 볼륨이 충전됩니다.

신장 점도

중합체의 신장력에 대한 저항을 측정한 값입니다.

중합체가 커다란 횡단면을 통과해 더 작은 횡단면으로 흐를 때 세로로 늘어나 압력 강하가 발생합니다. 이 압력 강하의 정도는 특정 중합체의 신장 점도 및 제한의 심각도에 따라 다릅니다.

신장성 효과로 인한 압력 강하는 재질이 커다란 러너에서 작은 게이트로 흐르는 경우에 자주 발생합니다.

패밀리 이름

폴리카보네이트 수지와 같은 재료의 수지 이름.

각 재료가 재료 수지 가운데 하나입니다. 수지 이름을 줄여 수지 종류라고 합니다. 예를 들어, PC는 폴리카보네이트의 수지 종류입니다.

일부 수지에는 하위 세트가 포함되며 각 하위 세트마다 수지 종류가 있습니다. 예를 들어 TPE, TPO, TPU, TPR은 열가소성 엘라스토머 패밀리에 속하는 패밀리 약어입니다.

팬 게이트

커다란 입구 영역을 통해 큰 부분이나 깨지기 쉬운 금형 섹션을 빠르게 충전할 수 있도록 하는 가변 두께의 폭넓은 모서리 게이트.

팬 게이트는 뒤틀림 및 치수 안정성이 가장 문제가 되는 넓은 부품에 균일한 유동 선단을 만드는 데 사용됩니다.

실현 가능한 금형 창

구간 모양의 형상을 정의하는 공정 설정 한계 세트.

창 경계 내부의 프로세스 설정에서는 금형 프로세스를 실행할 수 있으나, 창 경계 외부에서는 금형 프로세스를 실행할 수 없습니다.

섬유 방향

섬유 충전 재질에서 흐름 방향과 관련된 섬유의 주 축 방향입니다.

아래 그림에서 다음 사항을 주의하여 보십시오.

  1. 무작위 방향의 섬유는 사출 위치 근처에서 발견됩니다.
  2. 흐름에 따라 정렬된 섬유는 수렴되는 유속 영역에서 발견됩니다.
  3. 가로로 정렬된 섬유는 확산되는 유속 영역에서 발견됩니다.
  4. 흐름 방향에 병렬인 섬유는 제한된 유속 영역에서 발견됩니다.

충전제

사출 성형을 위해 고분자에 첨가할 수 있는 재료.

중합체에 충전제를 추가하면 중합체의 강도를 증가시키고 좋은 품질의 부품을 만들 수 있습니다.

충전 단계

사출 성형 프로세스 중에 중공을 채우기 위해 소성이 사출되는 기간입니다.

충전 시간

사출기 스크류를 사용하여 금형을 충전하는 사출 사이클의 시간.

충전 시간은 사출 주기가 시작될 때 시작하여 속도/압력 전환 점에서 끝납니다.

플래시

분리되는 금형으로부터 고분자 재료가 과도하게 배출되는 것이 특징인 결함.

플래시의 가장 흔한 원인으로 과도한 속도 스트로크, 사출 속도, 보압 및 약한 형체력을 들 수 있습니다.

사출 속도를 줄이거나 클램프 힘을 늘려 플래시를 제거합니다.

흐름 리더 및 디플렉터

흐름을 유인하거나(리더) 방향을 바꾸는(디플렉터) 방식으로 유동 선단의 방향을 이끌도록 두께가 설계된 표면입니다.

흐름 리더는 중공에서 다른 부분보다 두꺼운 부분(다음 그림에서 노란색 화살표로 표시)으로, 흐름을 유인합니다. 디플렉터는 중공에서 다른 부분보다 얇은 부분(빨간색 화살표로 표시)으로, 흐름을 억제하여 속도를 늦추어 줍니다.

흐름 경로

용융된 소성이 중공 내에서 이동하는 경로입니다.

마찰

움직임에 대해 반대로 작용하는 힘입니다.

어떤 경우에는 부품을 이젝트하는 동안 부품과 금형 벽 사이에 심한 마찰이 있습니다. 이 경우 부품을 이젝트할 수 없거나 이젝션 중에 부품이 손상될 수 있습니다.

가스 퍼짐

가스 사출 성형 동안 가스 압력이 설계한 가스관 외부 재료에 작용하여 너무 많이 압축할 때 발생합니다.

가스 거품이 부품으로 밀려 들어가 손가락 모양의 지관을 형성하고 구조적 결함 및 미적 결함을 일으킬 수 있습니다.

게이트

용융된 고분자가 러너에서 캐비티로 유동될 때 통과하는 관.

일반적으로 게이트는 작고 가장 먼저 솔리드화됩니다.

게이트 냉각

압축 단계 중에 게이트의 중합체가 솔리드를 냉각하고 더 이상의 중합체가 금형 중공으로 충전될 수 없는 순간입니다.

게이트 흠

게이트를 잘라낸 후에 부품 표면에 남아 있는 마크입니다. 게이트 흔적 또는 경계표 푯말이라고도 합니다.

광택 마크

금형된 부품의 광택 나는 표면에 흐리게 나타나는 표면 패치입니다.

금형 벽의 소성 흐름 동작이 다르면 부품의 광택 다듬질에 차이가 생깁니다. 냉각 조건 및 수축이 다르기 때문입니다. 흐린 표면 패치는 재질을 건조하거나, 사출 속도를 늦추거나, 배압을 늘려 제거할 수 있습니다.

열 전송 파이프

액체가 파이프를 통과해 흐르면서 발생하는 압력 손실은 증가시키지 않고 열 전송률을 향상시키기 위해 열 교환기에서 사용됩니다.

힐

코어 또는 중공에 대한 삽입을 수정하는 데 사용되는 삽입의 피쳐입니다.

주저

선두에 위치한 재료가 금형 캐비티의 제한이 덜한 다른 영역을 통과함에 따라 유동 선단의 속도가 느려지는 현상.

흐름 경로가 여러 개인 부품에서는 흐름 속도가 느려지거나 얇은 영역에서 주저가 발생할 수 있습니다. 이 조건으로 인해 용융액이 냉각될 수 있고 어떤 경우에는 충전이 완료되기도 전에 냉각되어 충전 부족이 발생할 수 있습니다. 흐름 주저는 얇은 다이어프램, 리브 및 힌지가 포함된 부품에서 가장 자주 발생합니다.

높은 완충물

완충물이 너무 크고 재질이 배럴에 너무 오래 유지되는 경우에 발생합니다.

높은 완충물로 인해 재질 손상과 다양한 결함이 발생할 수 있습니다.

유지 단계

이 단계는 압축 시간과 냉각 시간으로 이루어집니다.

호퍼

중합체를 담고 있고 중합체에 사출 성형 나사를 제공하는 금형 기계 컨테이너입니다.

유압

사출 단계 동안 사출 램에 가해지는 압력.

유압 설정은 금형 주기의 속도 단계를 지정하는 한 가지 방법입니다. 유압은 펌프에서 공급되는 주 공급 선의 압력으로, 일반적으로 유압 선의 게이지로 측정됩니다. 사출 압력과 유압 간에는 직접적인 관련이 있으며, 이를 기계 강화 비율이라고 합니다.

사출 콘

충전 해석이 시작되는 수학적 점.

사출 콘은 모델 표면의 사출 주입점에 위치합니다. 게이트와 러너를 모델링할 때 게이트를 통한 전단율의 효과를 고려합니다.

사출 위치

용융된 플라스틱이 금형 캐비티 안으로 주입되는 곳.

사출 위치가 다르면 소성 부분의 모양과 품질에 미치는 영향이 다를 수 있습니다.

사출 압력

사출 단계에서 램에 의해 소성에 적용되는 압력으로, 재질이 흐르도록 합니다.

노즐에 있는 변환기를 사용하여 사출 압력을 대략적으로 측정할 수 있습니다. 사출 압력과 유압 간에는 직접적인 관련이 있으며, 이를 기계 강화 비율이라고 합니다.

사출 시간

금형의 중공을 재질로 채우는 데 걸리는 시간입니다.

사출 속도

사출 단계 동안 고분자가 금형 캐비티 안으로 사출되는 속도.

사출 속도가 너무 높은 경우 소성 부분에서 플래시 및 박리와 같은 부품 결함을 유발할 수 있습니다.

사출 볼륨

속도 단계에서 중합체가 금형 중공에 사출되는 양입니다.

삽입

사출 단계 전에 금형에 배치되는 구성요소입니다. 사출된 소성에 의해 일부 또는 전부가 둘러싸여 소성 부분에 앵커됩니다.

삽입은 스레드를 포함할 수 있으며, 전도체일 수도 있고 다른 소성 재질일 수도 있습니다.

스케치 삽입

수동 스케치 명령으로 작성되는 2D 스케치입니다.

2D 스케치에서 프로파일 루프가 그려진 다음 삽입의 쉐이프를 정의하는 데 사용됩니다.

등방성 재질

모든 방향으로 속성이 동일한 재료.

등방성 재질에서는 방향 또는 결정도의 방향성 효과가 없습니다.

제팅

용융이 고속으로 제한된 영역(예: 노즐, 러너 또는 게이트)을 거쳐 금형 벽과의 접촉 없이 개방된 두꺼운 영역으로 밀려 들어갈 때 발생하는 뱀 모양의 고분자 용융 스트림.

제팅 시, 용융 접힘부 사이에 접촉점이 형성되어 작은 웰드가 생깁니다. 제팅으로 인해 부품이 약해지거나, 표면에 흠이 생기거나, 내부 결함이 생길 수 있습니다.

접점 손실

용융이 공급 시스템의 좁아지는 구간을 통과할 때 관찰되는 압력 강하.

접점 손실은 스프루, 러너 및 게이트 사이에서 발생합니다.

층류 흐름

용액 분자가 채널 또는 벽에 평행인 직선 경로를 따라 가면서 용액(예: 물)이 천천히 이동하는 경우에 발생합니다.

층류 흐름은 약 2300 미만의 레이놀드 수로 정의됩니다. 레이놀드 수가 2300을 넘으면 난류 흐름을 나타냅니다.

리프터

소성 부분의 언더컷 단면을 빼낼 수 있는 각도 금형 구성요소입니다.

리프터는 이젝터 판에 부착되어 있습니다. 이젝터 판이 앞으로 이동할 때 리프터는 각도 채널을 따라 이동합니다. 틈새가 충분히 만들어지면 언더컷을 빼냅니다.

리프터 각도

부품 코어 블레이드와 Z축 사이에 포함되는 각도입니다.

루프

표면의 완전한 경계를 형성하는 연결된 곡선 그룹입니다.

기계 강화 비율

사출압과 유압 간의 관계.

사출기 강화비는 사출기 피스톤의 오일 압력과 비교한 스크류 전방의 재료 압력 비율입니다. 일반적인 비율이 10이며 비율의 범위는 일반적으로 7 - 15입니다.

기계 강화 비율은 피스톤 영역을 나사 영역으로 나누어 계산할 수 있습니다.

마스터 배치

전달 중합체(전달 수지)에 첨가되는 고농축의 안료, 충전제 및/또는 첨가제입니다.

전달 중합체는 원료 중합체에 추가되어 제조 프로세스 중에 최종 복합체를 만듭니다.

마스터 배치는 첨가제가 최종 복합체 전체에 고르게 분산되도록 합니다. 또한 제조업체에서 복합체를 만들기 위해 구입하고 결합해야 할 개별 재질의 수를 줄입니다.

융합 선

소성 부분을 충전하는 동안 둘 이상의 흐름 경로가 만나고 수렴되는 경우에 만들어지는 약점 또는 가시적 결함입니다.

융합 선은 부품의 구멍 또는 삽입, 여러 사출 게이트 또는 벽 두께의 변화로 인해 생길 수 있습니다.

병렬로 흐를 경우 보통 융합 선이 형성됩니다. 더 높은 각도에서 보통 정면으로 만나는 흐름은 용접 선을 형성합니다.

주:

모형 메쉬가 너무 거친 경우

스터디 작업

창의 용접 선 및 용융 선 결과에는 용융 선이 표시되지 않는 경우도 있습니다.

융합 선은 대개 용접 선보다 약하지 않습니다. 재질 유형, 충전제의 유형과 수, 융합 선의 압력과 온도가 융합 선의 품질에 영향을 줍니다.

용융 밀도

평균 처리 온도와 0 또는 0에 가까운 압력에서 중합체의 단일 점 밀도 값입니다.

용융 온도

중합체가 금형으로 흐르기 시작할 때의 온도입니다.

금형

용융된 소성이 높은 압력에서 사출되어 들어가는 중공이 있는 기계 작업된 일련의 강 판으로, 다이라고도 합니다.

금형은 용융된 열가소성이 중공에서 정의한 쉐이프로 솔리드화되는 열 교환기 역할도 합니다.

금형 베이스

여러 금형 판과 표준 구성요소로 구성된 금형 설계의 기본 조립품입니다.

금형 개방 시간

금형이 열려 있는 동안의 시간입니다.

금형 개방 시간은 금형이 소성 부분의 이젝션을 위해 열릴 때 시작되어, 나사가 사출을 위해 앞으로 이동하기 시작할 수 있도록 금형이 닫힐 때 끝납니다.

금형 개방 방향

금형의 반쪽을 이동하기 위한 이동 방향입니다.

소성 부분은 금형 개방 방향으로 이젝트됩니다. 구성요소를 수정하려면 금형 설계에 일관된 좌표계가 있어야 합니다. 금형 설계의 개방 방향은 양의 Z축입니다.

성형 온도

금형 내부에 있는 소성 금속 인터페이스의 온도 또는 금형 표면 온도입니다.

금형의 중공 쪽과 코어 쪽 성형 온도가 다르면 불균형한 냉각 또는 뒤틀림 문제를 완화할 수 있습니다.

다음 그림의 화살표는 소성 금속 인터페이스를 나타냅니다.

금형 창

금형 조건이 이 영역 내에 있으면 좋은 부품을 만들 수 있습니다.

적합한 부품을 생성할 수 있는 금형 조건의 제한을 정의합니다. 프로세스 창이라고도 합니다.

다음 그래프는 금형 창의 경계 안에 포함된 좋은 품질의 부품(확인 표시로 표시)을 보여 줍니다. 나쁜 품질의 부품(X 표시)은 금형 창 외부에 있습니다.

복수 캐비티 금형

둘 이상의 공동 금형입니다. 즉 한 금형 주기에 둘 이상의 금형을 생산하는 금형입니다.

네트워크 러너

유동 선단이 분할된 다음 다시 합해지는 러너입니다. 루프 러너 또는 러너 루프라고도 합니다.

흐름 정지 온도

사출 후에 금형 중공 내에서 중합체가 흐름을 멈추는 온도입니다.

공칭 부품 두께

정해진 부품 전체의 벽 두께입니다.

이 값은 보통 부품 대부분에 해당하는 벽 두께입니다. 공칭 두께는 부품 전체적으로 10% 미만의 차이를 나타내는 것이 좋습니다. 보스 또는 힌지와 같은 일부 설계 피쳐는 공칭 두께보다 두껍거나 얇을 수 있지만 이러한 차이는 부분적입니다.

역류 방지 밸브

밸브는 사출 성형 기계에서 사출 나사의 앞에 있습니다.

역류 방지 밸브를 사용하면 재질이 한 방향으로 흐를 수 있고 역류 방지를 위해 닫힙니다.

표준화된 두께

부품 두께의 측정값입니다.

표준화된 두께 값 범위는 1 - 1입니다. 이 범위에서 0은 부품의 중심이고 1과 -1은 소성/금속 인터페이스 또는 금형 벽입니다.

노즐 압력

노즐에서 고분자에 가해지는 압력.

노즐 압력 설정은 중합체의 사출 압력을 지정하는 한 가지 방법입니다.

O 링

둥근 O 모양의 횡단면이 있는 엘라스토머의 루프입니다. 기계 씰 또는 개스킷으로 사용됩니다.

O-링은 그루브에 장착되어 있고 조립 중에 둘 이상의 부품 사이에 압축되어 인터페이스에서 씰을 작성합니다.

열린 루프 컨트롤러

피드백 루프가 없는 컨트롤러 유형으로, 제어 중인 값의 측정에 반응하지 않습니다.

최적화

특정 플라스틱 제품에 최상인 성형 조건을 찾는 공정.

부품 형상, 재질 선택, 사출 위치 및 처리 조건을 모두 최적화할 수 있습니다.

방향

전단 흐름 중 중합체 분자의 정렬

중합체 분자는 자체적으로 흐름 방향으로 정렬됩니다. 이 방향의 범위는 재질이 영향을 받는 전단율 및 용융액의 온도에 따라 다릅니다. 재질이 흐름을 멈추면 유도된 분자 방향이 재질의 완화 시간 및 온도에 따른 속도로 완화되기 시작합니다. 완화가 완료되기 전에 재질이 냉각되면 분자 방향이 냉각됩니다.

냉각 방향은 재질의 기계 특성 및 재질 방향의 수축에 영향을 줍니다. 지정된 요소의 경우 기계 특성과 수축량은 재질 방향의 평행 방향 및 직각 방향에서 다릅니다.

직교 이방성 재질

배향 섬유 또는 배향 중합체 사슬로 구성된 재질입니다.

직교 이방성 재질에서 방향에 대해 평행 방향인 기계 특성은 직각 방향의 특성과 다릅니다.

과압축

다른 흐름 경로는 아직 충전 중일 때 한 흐름 경로에 과도한 재질이 압축되어 발생합니다. 일반적으로 충전 시간이 가장 짧은 단면에서 발생합니다.

과압축은 뒤틀림, 플래시, 과도한 주기 시간 및 과도한 부품 중량을 유발할 수 있습니다.

압축 단계

이 단계는 압축 시간과 냉각 시간으로 이루어집니다.

압축 시간

금형이 충전될 때 시작되어 압축 압력이 해제될 때 끝나는 사출 주기의 시간 길이입니다.

분할 진단

분할 표면이 완료되었는지 여부를 확인하고 코어 면 또는 중공 면을 확인하는 기능입니다.

분할 평면

금형을 열 때 분리한 금형의 양쪽 반의 표면입니다.

핀포인트 게이트

일반적으로 지름이 0.75mm 이하인 작은 게이트입니다.

복수 캐비티 금형에서 모든 중공을 동시에 채우려면 핀포인트 게이트의 치수가 좁은 공차 범위 내에 있어야 합니다. 핀포인트 게이트는 부품에 작고 쉽게 제거할 수 있는 마크만 남깁니다. 그러나 용융액은 이전에 냉각되는 경향이 있으며 세 번째 판이 부품 제거에 필요한 경우가 많습니다. 핀포인트 게이트에서는 높은 전단율 및 높은 입구 압력 손실이 발생할 수도 있습니다.

간접 게이트는 핀포인트 게이트의 변형입니다. 간접 게이트는 사출 위치를 부품의 중앙에서 전송해야 할 경우에 사용됩니다.

배치 평면

리프터 조립품의 맨 아래 위치를 결정하는 평면입니다.

배치 참조 점

금형 기준 조립품의 XY 작업 평면에 평행인 참조 점 또는 모서리입니다. 상대 위치 관계를 정의합니다.

선택한 점 또는 모서리는 주 조립품의 Z 좌표에 금형 베이스 조립품의 XY 작업 평면과 높이가 같습니다.

소성 부분 방향

분할 표면의 법선 방향입니다.

소성 부분은 무작위로 작성되므로 소성 부분의 방향도 무작위입니다. 금형 설계는 소성 부분의 방향을 조정하여 개방 방향에 정렬해야 합니다.

소성화

원료 재질이 변경되어 용융되고 회전 작업을 통해 나사의 앞으로 밀려 흐르는 프로세스입니다.

프와송의 비

인장 응력 하에 재질에 적용되는 비율(v 12)입니다.

측면 또는 가로 변형률(2차 주 방향)과 세로 변형률(1차 주 방향)의 비율입니다.

중합체

대개 분자량이 높은 천연 또는 합성 컴파운드로서 모노머 또는 mers라고 하는 반복 링크형 분자 단위로 구성된 길이가 긴 체인 구조로 되어 있음.

모노머는 비교적 가볍고 단순합니다. 화학적 중합 공정을 통해 모노머에서 고분자가 만들어집니다.

소성이라는 용어는 종종 중합체와 동의어처럼 사용되지만, 실제로 소성은 중합 복합체의 한 가지 유형입니다. 소성은 처리 및 성능을 위해 가소제, 안정제, 충전제 및 기타 첨가제를 사용하여 제조됩니다.

비소성 중합 시스템에는 러버, 섬유, 접착제 및 표면 코팅이 포함됩니다.

중합체를 최종 제품으로 처리하려면 열가소성을 위한 용융 및 솔리드화 또는 열경화성을 위한 화학 반응 등 소성 변화가 필요합니다.

기본 금형 창

최적의 처리 창을 정의하는 경계 세트나 처리 중인 매개변수 세트는 실행할 수 있는 금형 창의 미세 조정을 나타냅니다.

창 경계 밖에서는 부품을 금형할 수 있지만 이 프로세스는 최적이 아닙니다.

압력 그라데이션

유로 방향의 단위 길이당 압력 강하.

위치 간의 압력 강하가 충전 동안 용융된 고분자 유동을 일으키는 힘입니다. 물이 높은 곳에서 낮은 곳으로 흐르는 것처럼 고분자는 항상 높은 압력에서 낮은 압력으로 이동합니다.

압력 구배가 보다 균등한 충전이 바람직합니다. 불균일한 압력 그라데이션은 흐름 주저, 플래시를 유발하는 과압축, 과도한 수축을 유발하는 저압축과 같은 문제를 나타냅니다.

압력 단계

용융액에 압축을 적용하여 중공을 압축하기 위해 기계 나사를 사용할 때 사출 성형 프로세스 중의 기간입니다.

압력 프로파일

선에 의해 접합된 설정 점으로 이루어진 그래프입니다.

설정 점은 특정 시간 간격으로 적용할 압력을 결정합니다. 압력 프로파일은 주기의 압력 단계 중에 부품을 압축하는 방법을 제어합니다.

압력 스트로크

압력 제어 하에 수행된 총 스트로크의 비율.

압력 스트로크는 사출 성형 기계에서 속도 압력 전환 위치와 나사 전진 위치 사이의 거리입니다.

가압 단계

사출 성형 프로세스 중에 금형 중공의 모든 구석과 모서리가 소성으로 충전되도록 추가 소성을 사출하는 단계입니다.

프로세스 컨트롤

좋은 부품을 제작하기 위해 사출 성형 기계 프로세스 매개변수를 모니터링하고 수정하는 작업입니다.

프로세스 매개변수

전형적으로 사출기 설정에 해당되는 변수.

자주 사용하는 공정 변수는 다음과 같습니다.

처리 조건

성형 공정을 제어하는 변수.

성형 조건에는 다음이 포함됩니다.

생산 가동

특정한 처리 조건(예: 특정 램 속도 및 압력 프로파일 세트) 하에 제작되는 일련의 부품입니다.

인장 방향

리프터 조립품이 이동하는 방향입니다.

평면 표면 또는 평면을 선택한 경우 선택한 표면이 리프터 조립품의 YZ 평면과 동일 평면에 조립됩니다.

모서리를 인장 방향으로 선택한 경우 양의 방향은 이 모서리의 시작 점에서 끝 점까지입니다. 커서에서 가장 가까운 점이 끝 점입니다. 끝 점에서 선택한 모서리로 수직 작업 표면이 작성됩니다. 이 수직 작업 표면은 리프터 조립품의 YZ 평면과 동일 평면에 조립됩니다.

소거

사출 성형 기계에서 재질의 색상 또는 유형 하나를 제거하는 작업입니다.

새 색상, 새 재질 또는 다른 소거 재질이 있는 재질을 소거할 수 있습니다.

PVT(압력-볼륨-온도)

재질의 특정 볼륨(1/밀도)을 온도 및 압력의 기능으로 설명하는 데이터입니다.

PVT는 전체 처리 범위에 대해 중합체의 온도/압력 관계를 설명합니다.

레이스트랙 효과

용융된 플라스틱이 얇은 리전보다는 두꺼운 리전으로 더 쉽게 유동될 때 일어납니다.

유동이 구분된 후 다시 합쳐져 얇은 섹션을 충전하기 전에 두꺼운 섹션을 충전합니다. 다시 합쳐진 유동이 반대가 되어 얇은 섹션에서 유입되는 유동과 만날 수 있습니다.

레이스트랙 효과로 인해 에어 트랩, 용접 선, 내부 응력이 높은 영역이 생길 수 있습니다.

유출 표면 사출

유출 표면을 작성하는 방법입니다.

먼저 모서리가 선택되고 방향이 모서리의 시작 점 및 끈 점으로 설정됩니다. 표면 품질을 향상시키려면 선택한 모서리에 점을 추가할 수 있으며 방향을 점으로 설정할 수 있습니다.

램

중합체를 금형에 넣는 사출 성형 기계의 부품입니다. 나사라고도 합니다.

램 속도 프로파일

사출 사이클의 충전 단계 동안 램 운동을 변화시키는 데 사용됨.

램 속도 프로파일 플롯은 선에 의해 접합된 설정 점으로 구성됩니다. 설정 점은 사출 도중 나사의 특정 변위 측정에서 사용할 램 속도를 결정합니다.

레코드 홈

레코드의 홈과 비슷한 모양의 표면 결함입니다.

레코드 홈은 금형에 높은 흐름 저항이 있는 경우에 형성됩니다. 이 경우 유동 선단이 일시적으로 정체되는 현상이 반복적으로 발생합니다.

이 결함을 방지하려면 사출 시간은 줄이는 한편 금형 및 용융 온도는 늘립니다.

직사각형 게이트

일반적으로 2판 도구와 함께 사용되는 게이트입니다. 모서리 게이트라고도 합니다.

직선일 수도 있고 러너에서 부품으로 가면서 테이퍼될 수도 있습니다.

직사각형 러너

직사각형 횡단면이 있는 러너입니다.

직사각형 러너는 표면 대 부피 비율이 높고 유속 영역이 제한되므로 권장되지 않습니다.

직사각형 러너는 기울기가 없어 러너의 이젝션이 어렵습니다.

영역

평면 표면과 비평면 표면을 모두 포함할 수 있는, 인접한 도면요소 또는 연결된 도면요소의 선택 부분 또는 영역입니다.

영역의 경계 선은 곡선 또는 직선입니다. 이러한 선을 완전히 연결하고 교차하지 마십시오.

상대 램 속도 프로파일

사출 성형 기계를 선택하지 않은 설계 단계에 사용됩니다.

부품의 형상, 러너 시스템, 속도 프로파일 및 사출 시간이 있는 게이트를 사용하여 최고 유량, 최대 사출 압력, 클램프 압력을 분석할 수 있습니다. 사출 성형 기계는 이 분석 결과에 따라 선택합니다.

제한 게이트

사출 금형의 캐비티와 러너 사이 작은 개방부.

게이트는 부품 복구를 지원하기 위해 각 부품을 만든 후에 깨뜨립니다.

레이놀드 수

레이놀드 수는 파이프의 용액 흐름 속도를 정의하는 비율입니다. 회로에서 발생할 수 있는 특정 유동 양식이 특징입니다.

물의 난류의 시작은 2300-4000입니다. 레이놀드 수가 4000 이상이면 난류 흐름을 나타내고 난류 흐름은 냉각 적용 분야에 적합합니다. 그러나 회로의 레이놀드 수가 높을수록 회로를 통해 주입하는 데 더 많은 에너지가 필요합니다. 그러므로 냉각 회로에 가장 적절한 레이놀드 수는 10,000입니다. 10,000을 초과하는 레이놀드와 연관된 주입 손실은 더 높은 레이놀드 수를 얻을 수 있는 열 전송 게인보다 큽니다.

리브

소성 부분의 외부 벽을 강화하는 데 사용되는 길고 얇은 교차 벽입니다.

러너 및 러너 시스템

스프루에서 금형의 각 중공 게이트까지 중합체를 공급하는 채널입니다.

러너 시스템에 포함되는 항목:

유출 루프

코어와 중공이 분할되는 루프입니다.

일반적으로 유출 루프는 인장 방향을 따르는 최대 프로젝트 표면에 있습니다.

유출 표면

코어와 중공이 만나는 표면입니다.

나사

고분자를 금형 안으로 밀어 넣는 사출기의 일부.

나사는 사출을 위해 재질을 처리하고 준비하기 위해 사출 성형 기계의 배럴 내에서 회전하는 샤프트입니다.

나사 후진 위치

다음 주기 시작 전에 나사가 뒤로 보내지는 위치입니다.

나사 변위

사출 단계에서 나사가 이동한 거리입니다.

나사 전진 위치

주기 중에 나사가 최대한 앞으로 갈 수 있는 위치입니다.

나사 속도

사출 단계에서 나사가 이동하는 속도입니다.

반원 게이트

반원 횡단면이 있는 게이트입니다.

반원 게이트는 충전 압력을 높이므로 피해야 합니다.

반원 러너

순환 방식을 사용할 수 없는 경우에 고려할 수 있는 러너 유형입니다.

반원 러너는 볼륨 대 표면 비율이 낮아 충전 압력이 높아지므로 피해야 합니다.

반결정질

결정 조건과 비결정 조건이 혼합된 상태의 플라스틱.

대부분의 소성은 반결정질입니다. 결정질 함유량에 따라 부품의 물리적 특성이 결정됩니다.

설정 점

램 다단 속도 및 다단 압력 상의 정의점.

램 다단 속도의 경우 이는 불연속 사출 속도 및 시간/변위 좌표가 됩니다. 압력 프로파일의 경우 고유한 사출 속도 및 시간/변위 좌표입니다.

전단

이동 중인 소성과 금형 벽 간의 마찰에 의한 변형 유형입니다.

전단 발열

흐름에서 전단 응력의 결과로 만들어지는 열로, 마찰 열이라고도 합니다.

서로 다른 속도로 이동하는 인접한 박막 사이에 일어나는 마찰로 전단 발열이 생깁니다. 용융액 층이 벽에 가까울수록 코어보다 더 높은 온도가 발생합니다. 이 효과를 사용하여 조기 냉각이 위험한 부품의 얇은 벽 설계에 활용할 수 있습니다.

전단율

시간에 따른 전단 변형의 변화율입니다.

전단 변형

적용된 하중으로 인해 중합체가 변형된 경우에 원래 상태와 비교되는 변형된 상태의 비율입니다.

전단 응력

이동하는 소성과 금형 벽 사이의 마찰 및 서로 다른 속도로 이동하는 소성 층 간의 마찰로 인한 응력입니다.

전단 응력이 높으면 응력 균열 때문에 소성이 손상되거나 실패할 수 있습니다.

쉘

열린 쉘을 형성하는 연결된 표면의 그룹입니다.

충전 부족

금형 중공이 불완전하게 충전된 상태입니다. 이로 인해 불완전한 부품이 제작됩니다.

샷 크기

사출 성형 나사의 나사 후진 위치와 영점 나사 위치 사이의 거리로, 차지 스트로크라고도 합니다.

샷 크기는 각 부품의 사출에 사용할 수 있는 중합체의 측정 값입니다.

샷 중량

금형된 부품, 스프루, 러너 및 플래시를 포함하여 금형을 한 번 충전 완료할 때 제공되는 소성의 질량입니다.

수축

금형 치수에 비해 소성 부분의 치수가 줄어드는 현상입니다.

수축은 중합체 냉각으로 발생하며 여러 방향에서 서로 다양하게 일어날 수 있습니다.

결정질 및 반결정질 재질은 열 수축이 되기 쉽습니다. 비결정질 재질은 수축이 덜 되는 경향이 있습니다. 과도한 수축의 원인:

측면 코어

사출 단계 동안 언더컷을 충전하는 금형의 일부.

언더컷은 금형에서 제품이 취출되는 것을 방해하는 마감된 플라스틱 제품의 피처입니다. 일반적인 언더컷은 분할 평면 방향에서 생기지 않은 홈이나 구멍입니다. 사출 주기의 냉각 단계 이후에 측면 코어를 안으로 넣어 부품을 이젝트할 수 있습니다.

싱크 마크

금형된 부품의 표면에 생기는 시각적 결함입니다.

볼륨 수축의 차이가 싱크 마크를 만듭니다. 싱크 마크는 리브 또는 보스가 부착된 표면의 반대 쪽에서 발생할 수 있습니다. 압축 단계에서 볼륨 수축이 적절하게 보완되지 않은 부품의 두꺼운 영역에서도 발생합니다.

비열

단위 질량의 재질 온도를 1℃씩 올리는 데 필요한 열의 양입니다.

비열(Cp)은 입력된 열을 실제 온도 증가로 변환하는 재질의 특성을 측정한 것입니다. 비열은 압력이 0일 때 일정 온도 범위 내에서 측정되거나, 50℃부터 재질의 최대 처리 온도까지의 온도 범위에서 평균을 냅니다.

비열의 측정 단위는 J/kg-℃(줄 퍼 킬로그램 섭씨)입니다.

나선형 코어

나선형 채널이 있는 코어입니다.

나선형 코어를 사용하면 용액이 이 코어를 통과해 흐르며 열을 전달할 수 있습니다.

스프루

중합체가 금형 기계 노즐에서 러너 시스템까지 또는 직접 부품까지 흐르는 주 피드 채널입니다.

SSORCG 분석

Symmetric Successive Over-Relaxation Conjugate Gradient를 나타내며, 뒤틀림 계산에 사용되는 반복적인 매트릭스 분석 유형입니다.

충전 시작

용융된 고분자가 유동을 시작하는 시간.

충전 시작은 나사가 이동하기 시작한 후에 발생하며, 노즐에서 압력 상승이 시작되는 현상에 해당합니다.

중지 핀

코어 핀의 회전을 방지하는 데 사용되는 금속 핀입니다.

스트리크 마크 색상

일반적으로 흐름에서 안료의 방향이 다르거나 소성 단계에서 혼합이 잘못되어 발생합니다.

짙은 스트리크 마크

충전 중에 재질에 열 손상이 있거나, 부적절한 도구 환기로 인해 짙은 갈색이나 은색의 스트리크가 생길 수 있습니다.

짙은 스트리크를 방지하려면 환기 시스템을 조정하거나 사출 속도 또는 압력을 줄입니다.

스트리크 마크 유리 섬유

수축이 다르거나 금형 벽에서 유리 충전 재질을 조기 냉각하여 발생하는 거칠고 광택이 없는 스트리크입니다.

유리 섬유 스트리크 마크를 방지하려면 더 짧은 유리 섬유를 사용하거나, 용융 온도를 늘리거나, 금형 벽 온도를 늘립니다.

스트리크 마크 흰색

은색 스트리크로도 나타납니다.

흰색 스트리크 마크의 원인:

스트로크

사출 성형 스크류의 스크류 후방 위치와 스크류 전방 위치 간의 거리.

스트로크는 주기 중에 사출된 중합체 양의 측정 값을 제공합니다.

흡인(Suck back)

노즐에서 나사를 밖으로 빼내 사출 노즐에서 중합체를 제거하는 데 사용되는 기술입니다. 감압 또는 뒤로 빼기(pull back)라고도 합니다.

전환

한 단계에서 다른 단계로의 전이(예: 충전 단계에서 압축 단계로의 전이)를 지정합니다.

여러 가지 전환을 사용할 수 있습니다. 예를 들어 사출 시간 또는 압력이 지정된 값에 도달하거나, 지정된 비율의 볼륨이 충전되거나, 다른 조건을 충족하는 경우 충전에서 압축으로의 전환을 시작할 수 있습니다.

인장 강도

지정된 온도 및 지정된 장력률로 양쪽 끝에서 당기는 재질에 유지되는 최대 공칭 응력입니다.

모자이크식

노출된 리전을 남기지 않는 한 평면 상에서의 형상 반복.

사각형, 삼각형 및 육각형은 쉽게 모자이크식으로 만들 수 있습니다.

열 전도율

열 전달 속도로, 섭씨 온도 및 단위 길이당 전도율입니다. W/m 단위로 표시합니다. C

열 전도율은 재질이 열을 분산할 수 있는 속도를 측정한 값입니다. 열 전도율은 압력을 가한 상태에서 결정되며 재질의 용융 온도 범위 전체에서 평균을 냅니다.

열 손상

재질 품질이 깨지면 불량한 부품이 만들어집니다.

배럴 온도가 너무 높거나, 나사의 회전 속도가 너무 빠르거나, 노즐 지름이 너무 작은 경우 열 손상이 발생할 수 있습니다.

두꺼움 및 두툼함

벽이 얇은 쉘과는 다른 형상의 특징을 나타내는 데 사용되는 용어입니다.

벽이 얇은 쉘은 부품의 측면 치수(L)보다 훨씬 작은 확실히 식별 가능한 두께(t)를 가지고 있습니다. 즉, (t)를 (L)로 나누면 1보다 훨씬 작습니다(t/L <<1).

이 조건을 만족하지 않는 영역이 큰 두껍거나 두툼한 부품에는 이 공식이 적용되지 않습니다.

도구 소음

속도 단계 말단으로 사출압이 너무 높은 성형 문제가 원인임.

도구 소음이 과도하면 도구 손상이 올 수 있습니다.

트랜스듀서

값을 측정할 기계 또는 전기 장치입니다. 레코더나 측정 값을 원하는 값과 비교할 수 있는 장치에 측정값을 전송합니다.

전이 온도

용융과 솔리드 간의 천이가 일어나는 고분자 고화 온도.

전이 온도는 비결정질 재질의 유리 전이 온도(Tg) 및 반결정질 중합체의 결정화 온도(Tc)에 해당합니다.

사다리꼴 러너

분할 선의 양쪽에서 러너를 절단하기 어려울 때 원형 러너 대신 사용되는 러너입니다.

슬라이드가 있는 3판 도구, 2판 도구는 사다리꼴 러너가 사용되는 상황입니다.

난류 흐름

용액 분자의 방향 및 속도가 불규칙하게 변하는 용액(예: 물)이 흐를 때 발생하는 흐름 유형입니다.

난류 흐름은 레이놀드 수가 4000을 초과하는 흐름으로 정의됩니다. 레이놀드 수가 낮으면 층류 흐름을 나타냅니다.

불균형 흐름

다른 흐름 경로가 채워지기 전에 금형의 일부 흐름 경로가 용융된 중합체로 완전히 채워질 때 발생하는 흐름 유형입니다.

언더컷

모형의 막힌 영역으로, 금형에서 이젝트할 수 없습니다.

이러한 영역에는 슬라이드가 필요합니다. 이러한 영역을 분리할 때 슬라이드는 보통 코어 및 중공 세그먼트에 대해 직각 방향으로 움직입니다. 다음 그림에서 a라는 레이블의 단면은 언더컷이고, b라는 레이블의 단면은 분할 면입니다.

저류

유동 선단이 두 방향에서 만난 다음, 냉각된 층이 다시 흐를 정도의 시간 동안 일시 정지할 때 발생합니다. 그러면 그 중 한 흐름의 중합체가 방향을 바꿔 다시 외부 냉각 층 사이로 흐릅니다.

흐름 방향이 바뀌면 전단 발열 때문에 냉각 층이 부분적으로 다시 용융됩니다. 이처럼 흐름 방향이 바뀌면 부품 품질이 표면 모양과 구조 관측점 양면에서 모두 불량해집니다.

저류를 방지하려면 유동 선단이 최종 충전에서 만나도록 모든 흐름의 균형을 맞춥니다.

단방향 흐름

충전 단계에서 유동 선단이 직선인 한 방향의 흐름입니다.

단방향 흐름은 부품의 기계 특성 및 품질을 향상시키므로 바람직한 흐름입니다. 중합체 사출 위치는 흐름 방향을 결정합니다.

밸브 게이트

핫 러너 시스템의 구성요소입니다.

핫 러너의 스프루가 중공 판을 통해 부품으로 떨어집니다. 각 스프루에는 앞으로 이동하여 스프루를 통과하는 흐름을 절단할 수 있는 로드가 있습니다. 용융 선단이 해당 위치를 통과한 직후에 스프루가 열립니다. 핫 러너 시스템을 통해 더 낮아진 압력 강하가 게이트로 전달됩니다. 그 결과 충전 압력이 더 낮아지고 소성 부분에서 용접 선 수가 줄어듭니다.

속도 스트로크

사출기의 보압 절환 위치와 스크류 후방 위치 사이 거리.

속도 스트로크는 속도 제어 하에서 수행되는 총 스트로크의 비율입니다.

속도에서 압력으로 전환

기계가 나사 변위 컨트롤을 충전 단계의 속도 컨트롤에서 압축 단계의 압력 컨트롤로 전환할 때의 나사 위치입니다.

배출

흐름 경로의 끝에 있는 작은 채널로, 이 채널을 통해 공기가 중공에서 빠져나갈 수 있습니다.

배출 작업

갇힌 공기가 빠져나갈 수 있도록 금형을 약간 수정하는 작업입니다.

공기가 중공 내에 갇혀 있을 때 부품이 검게 되거나 디젤링될 수 있습니다.

점도

금형 중공 내의 재질이 갖고 있는 흐름에 대한 저항성을 측정한 값입니다.

점도 지수

1000 1/s의 전단율 및 지정된 온도에서 나타나는 재질 점도입니다.

예를 들어 VI(240)125는 1000 1/s의 전단율과 240℃의 온도에서 재질의 점도가 125Pa.s임을 의미합니다.

점도 지수는 한 재질의 점도를 다른 재질과 비교하는 데 사용됩니다.

점도 모형

점도에 영향을 미치는 변수 간의 관계.

고분자 점도는 온도, 압력 및 전단율에 따라 다릅니다. 점도를 설명하는 데 사용할 수 있는 몇 가지 수학적 모형이 있습니다.

보이드

용융된 소성이 냉각될 때 부품의 중간에서 당겨 나오는 소성으로 인한 소성 부분의 결함입니다.

냉각 단계의 재질 수축이 보이드를 유발합니다. 부품이 투명한 경우 보이드는 외양의 결함으로 나타납니다. 보이드가 큰 경우 구조적인 결함입니다.

압축 단계에서 적절한 중공 압력을 사용하여 보이드를 제거합니다.

뒤틀림

뒤틀림은 균일하지 않은 내부 응력의 변화에 의해 생기는 부품 결함입니다.

용접 선

충전 프로세스 중에 둘 이상의 흐름 경로가 만나는 경우에 만들어지는 약점 또는 가시적 결함입니다.

주저가 발생할 수 있는 부품의 구멍 또는 삽입물, 여러 사출 게이트 또는 변화하는 벽 두께로 인해 용접 선이 생길 수 있습니다. 서로 다른 유동 선단이 만나기 전에 냉각된 경우 잘 결합되지 않으므로 금형된 부품에서 약점이 발생합니다. 선, 노치 및/또는 색상 변화도 나타날 수 있습니다.

용접 선의 품질은 재질 유형, 충전제 유형 및 수, 용접 선의 압력 및 온도에 따라 달라집니다.

강도가 덜 중요하고 시각적 모양이 덜 분명한 영역으로 용접 선을 이동합니다. 다음을 변경하여 웰드 라인을 이동할 수 있습니다.

참고:모형 메쉬가 너무 거친 경우에는 학습 작업 창의 용접 선 결과에 용접 선이 모두 표시되지 않습니다.

와이어 스윕 지수

통합된 회로의 와이어를 통과하는 소성의 흐름이 만든 힘을 나타내는 값입니다. 스윕 지수라고도 합니다.

와이어 스윕 지수는 모형의 각 그리드 점에 나타나는 점도 시간의 속도 합계입니다. 결과는 그리드 점의 수로 평균이 계산됩니다.

와이어가 포함된 모형 영역에서 와이어 스윕 지수가 높은 경우 와이어 파손이 가능한 위치를 나타냅니다.

점도는 온도, 전단율 및 경화율에 따라 달라지므로 이러한 변수를 변경하여 와이어 스윕 지수를 줄일 수 있습니다.

가공물

코어 및 중공의 외곽선을 정의하는 소프트웨어 정의입니다.

영점 나사 위치

나사가 가장 앞으로 나갈 수 있는 위치입니다.

영점 나사 위치는 나사의 끝이 배럴에 접해 있거나 기계 중지점을 건드리는 위치입니다.

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