Adaptive Clearing - Referenz

Eine HSM-Strategie (High Speed Machining) zum effizienten Entfernen großer Materialbereiche.

3D-Strategie Adaptive

Fertigen > Fräsen > 3D > Adaptive Clearing

Die Strategie garantiert wie keine andere eine maximale Werkzeuglast in allen Etappen des Bearbeitungszyklus und ermöglicht tiefe Schnitte mit der Werkzeugflanke ohne Bruchrisiko.

Bei der Strategie wird zunächst eine Reihe von konstanten Z-Ebenen durch das Bauteil erstellt, die dann in Etappen von unten nach oben freigeräumt werden. Wegen der möglichen hohen Schnitttiefe muss die erste Tiefenzustellung auf jeder Etappe der effektiven Schnittlänge des Werkzeugs entsprechen. Das Freiräumen der mittleren Ebenen wird dann in die flacheren Ebenen fortgesetzt, um das Werkzeug möglichst effizient zu nutzen.

Diese Strategie ist überaus effektiv bei der Bearbeitung von Kernen, da sie beim Bearbeiten von außen nach innen in Richtung der fertigen Form des Bauteils die Form des ursprünglichen Rohteils optimal nutzt.

3D Adaptive Clearing eignet sich auch hervorragend für die Restmaterialbearbeitung, wenn ein Großteil des Materials durch ein vorheriges größeres Werkzeug entfernt wurde und zur Bearbeitung der feineren Details ein kleineres Werkzeug benötigt wird. Bei Auswahl eines vorherigen Werkzeugwegs berücksichtigt diese Strategie den Status des Rohteils nach den ausgewählten Operationen und beschränkt die Bearbeitung auf die noch nicht bearbeiteten Bereiche.

3D-Adaptive-Z-Ebenen-Strategie

Rückzugsebenen in einem Adaptive Clearing-Werkzeugweg. Die Zahlen geben die Reihenfolge an, in der die Z-Ebenen bearbeitet werden.

Richtlinien für Schnittbedingungen

Stahl

Die Schnitttiefe kann der Schneidenlänge des Werkzeugs entsprechen. Bis zu 20 % des Werkzeugdurchmessers können zur Seitenzustellung verwendet werden.

Gehärteter Stahl

Die Schnitttiefe kann maximal der Schneidenlänge des Werkzeugs entsprechen. Die Seitenzustellung muss auf 5 % des Werkzeugdurchmessers beschränkt sein.

Aluminium

Die Schnitttiefe sollte das Anderthalb- bis Zweifache des Werkzeugdurchmessers betragen (kann aber maximal der Schneidenlänge entsprechen). Es wird eine Seitenzustellung von 30 % des Werkzeugdurchmessers empfohlen. Unter bestimmten Umständen sind auch bis zu 50 % des Werkzeugdurchmessers möglich.

Diese Werte gelten für Fräser, die zum Schruppen geeignet sind. Mehrschneidige Fräser dürfen maximal auf die Hälfte der oben genannten Seitenzustellungen eingestellt werden.

Einstellungen auf der Registerkarte Werkzeug

3D Dialogfeld Adaptive Clearing Registerkarte Werkzeug

Werkzeug

Klicken Sie auf Auswählen, um auf die Werkzeugbibliothek zuzugreifen. Weitere Informationen zum Auswählen von Werkzeugen können Sie der Referenzdokumentation zur Werkzeugbibliothek entnehmen.

Kühlmittel

Wählen Sie die Art des Kühlmittels aus, das für die Werkzeugmaschine verwendet wird. Nicht alle Arten funktionieren mit allen Maschinen-Postprozessoren.

Vorschub und Drehzahl

Spindel- und Vorschub-Schnittparameter.

Spindeldrehzahl - Drehzahl der Spindel in Umdrehungen pro Minute (RPM)
Schnittgeschwindigkeit - Die Geschwindigkeit, mit der das Material über die Schnittkante des Werkzeugs geführt wird (SFM oder m/min)
Rampen-Drehzahl - Die Drehzahl der Spindel während der Ausführung von Rampenbewegungen
Schnittvorschub - Vorschub für reguläre Schnittbewegungen. Ausgedrückt in Zoll/Minute (IPM) oder mm/min
Vorschub pro Zahn - Der Schnittvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Zahn (FPT)
Einfahrvorschub - Vorschub bei der Einfahrt in eine Schnittbewegung.
Ausfahrvorschub - Vorschub bei der Ausfahrt aus einer Schnittbewegung.
Helixvorschub - Der bei helikalen Rampenbewegungen in das Rohteil verwendete Vorschub.
Eintauchvorschub - Der beim Eintauchen in das Rohteil verwendete Vorschub
Vorschub pro Umdrehung - Der Eintauchvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Umdrehung

Schaft und Halter

Wenn diese Option aktiviert ist, werden zusätzliche Steuerelemente für die Kollisionsverarbeitung bereitgestellt. Die Kollisionserkennung kann sowohl für den Schaft als auch für den Halter des Werkzeugs erfolgen, und es können jeweils eigene Sicherheitsabstände eingestellt werden. Wählen Sie je nach Bearbeitungsstrategie zwischen mehreren Modi.

Diese Funktion erhöht die Anzahl der Berechnungen, die durchgeführt werden müssen. Dies kann sich bei sehr großen Projekten auf die Leistung Ihres Systems auswirken.

Schaft- und Halter-Modi


Deaktiviert		Zurückziehen

Es werden keine Kollisionen zwischen Schaft und Halter berechnet.		Der Werkzeugweg wird vom Werkstück zurückgezogen, um einen Sicherheitsabstand zum Schaft und/oder Halter einzuhalten.
Gestutzt		Werkzeuglänge ermitteln

Reduziert den Verfahrweg des Schnitts, um eine Kollision mit dem Halter zu vermeiden.		Das Werkzeug wird automatisch weiter aus dem Halter ausgefahren, um den angegebenen Sicherheitsabstand zwischen dem Schaft und/oder Halter und dem Werkstück einzuhalten. Eine Meldung darüber, wie weit das Werkzeug aus dem Halter ausgefahren wird, wird protokolliert.

Berechnungsabbruch bei Kollision - Die Berechnung des Werkzeugwegs wird abgebrochen und eine Fehlermeldung protokolliert, wenn der Sicherheitsabstand verletzt wird.

Einstellungen

Schaft verwenden - Aktivieren Sie diese Option, um den Schaft des ausgewählten Werkzeugs in die Werkzeugwegberechnung einzubeziehen und so Kollisionen zu vermeiden.
Sicherheitsabstand Schaft - Der Werkzeugschaft hält immer diesen Abstand zum Bauteil ein.
Halter verwenden - Aktivieren Sie diese Option, um den Halter des ausgewählten Werkzeugs in die Werkzeugwegberechnung einzubeziehen und so Kollisionen zu vermeiden.
Sicherheitsabstand Halter - Der Werkzeughalter hält immer diesen Abstand zum Bauteil ein.

Einstellungen auf der Registerkarte Geometrie

3D Dialogfeld Adaptive Clearing Registerkarte Geometrie

Bearbeitungsbegrenzung

Die Bearbeitungsbegrenzung gibt an, wie die Begrenzung des Werkzeugwegs definiert wird. Die folgenden Bilder zeigen einen radialen 3D-Werkzeugweg.


Silhouette		Auswahl

Begrenzungsmodi:


Begrenzungsrahmen	Silhouette	Auswahl

Definiert durch die rechteckigen Grenzen des Bauteils von der Ansicht der WKS-Werkzeugebene aus gesehen (oben)	Definiert durch die Schattenkante des Bauteilprofils von der Ansicht der WKS-Werkzeugebene aus gesehen (oben)	Definiert durch die Auswahl von Kanten des Modells oder einer Skizzenbegrenzung.

Keine - Definiert durch die im Setup angegebene Rohteilgröße. Nicht für alle Bearbeitungsstrategien verfügbar.

Werkzeugbegrenzung

Die Werkzeugbegrenzung wird verwendet, um die Position des Werkzeugs in Bezug zu einer oder mehreren ausgewählten Begrenzungen zu kontrollieren.


Werkzeug innerhalb der Begrenzung	Werkzeugzentrum auf Begrenzung	Werkzeug außerhalb der Begrenzung

Das gesamte Werkzeug bleibt innerhalb der Begrenzung. Dies könnte dazu führen, dass die gesamte innerhalb der Begrenzung liegende Oberfläche nicht bearbeitet wird.	Die Begrenzung grenzt das Zentrum des Werkzeugs ein. Diese Einstellung stellt sicher, dass die gesamte Oberfläche innerhalb der Begrenzung bearbeitet wird. Es könnten jedoch auch Bereiche außerhalb der Begrenzung(en) bearbeitet werden.	Der Werkzeugweg wird innerhalb der Begrenzung erstellt, aber der Werkzeugrand kann sich auf dem äußeren Rand der Begrenzung bewegen.

Zusätzlicher Versatz

Ein zusätzlicher Versatz kann auf die ausgewählte(n) Begrenzung(en) und die Werkzeugbegrenzung angewendet werden. Bei einem positiven Wert wird die Begrenzung nach außen versetzt. Ist allerdings die Werkzeugbegrenzung auf Innen festgelegt, führt ein positiver Wert zu einem Versatz nach innen.

Beispiele, in denen Werkzeugbegrenzung auf Werkzeugzentrum auf Begrenzung festgelegt ist.


Negativer Versatz	Kein Versatz	Positiver Versatz

Werkzeug ist nach innen versetzt	Werkzeug bleibt auf der Begrenzung	Werkzeug ist nach außen versetzt

Um sicherzustellen, dass der Werkzeugrand die Begrenzung überlappt, wählen Sie die Werkzeugbegrenzungsmethode Außen und geben einen niedrigen positiven Wert an.

Um sicherzustellen, dass der Werkzeugrand die Begrenzung nicht berührt, wählen Sie die Werkzeugbegrenzungsmethode Innen und geben einen niedrigen positiven Wert an.

Restmaterialbearbeitung

Wenn diese Option aktiviert ist, wird die Operation darauf beschränkt, nur Material zu entfernen, das von einem vorherigen Werkzeug oder bei einer vorherigen Operation nicht entfernt werden konnte.

Bei der Restmaterialbearbeitung geht es um das verbleibende Rohteilmaterial.


		Zu bearbeitender Bereich - Tasche wird grün angezeigt Vorherige Operation - nicht das gesamte Rohteil wird entfernt Restmaterialbearbeitung deaktiviert - alle Bereiche werden bearbeitet Restmaterialbearbeitung aktiviert - bisher noch nicht geschnittene Bereiche werden bearbeitet

Quelle

Gibt die Quelle an, auf deren Grundlage die Restmaterialbearbeitung berechnet werden soll.

Von vorherigen Operation(en)
Von Datei (.stl)
Aus Körpern
Von Setup-Rohteil

Körper

Wählen Sie die Körper aus, die das Rest-Rohteil darstellen.

Datei

Gibt die Restmaterialdatei an.

Rohteilmaterial ignorieren, das kleiner ist als

Gibt die Menge des Rohteils aus vorherigen Operationen an, die ignoriert werden soll. Es handelt sich um einen positiven Wert, der in Abstandseinheiten ausgedrückt wird. Dieser Parameter hilft Ihnen, die Bearbeitung von geringfügigem Restmaterial zu vermeiden.

Werkzeugausrichtung

Ermöglicht das Ändern der Ausrichtung der Werkzeugachsen mithilfe einer Kombination aus Optionen zur Dreiergruppenausrichtung und zum Ursprung.

Das Dropdown-Menü Werkzeugausrichtung stellt die folgenden Optionen zum Festlegen der Ausrichtung der X-, Y- und Z-Dreiergruppenachsen bereit:

Modellausrichtung - Verwendet das Koordinatensystem (WKS) des aktuellen Bauteils für die Werkzeugausrichtung.
Setup-WKS-Ausrichtung - Verwendet das Werkstück-Koordinatensystem (WKS) des aktuellen Setups für die Werkzeugausrichtung.
Z-Achse/-Ebene und X-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der Z-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der X-Achse aus. Sowohl die Z- als auch die X-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
Z-Achse/-Ebene und Y-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der Z-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der Y-Achse aus. Sowohl die Z- als auch die Y-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
X- und Y-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der X-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der Y-Achse aus. Sowohl die X- als auch die Y-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
Koordinatensystem auswählen - Legt eine bestimmte Werkzeugausrichtung für diesen Vorgang anhand eines definierten Benutzerkoordinatensystems im Modell fest. Hierbei werden sowohl der Ursprung als auch die Ausrichtung des vorhandenen Koordinatensystems verwendet. Verwenden Sie diese Option, wenn Ihr Modell keinen geeigneten Punkt und keine geeignete Ebene für die gewünschte Operation enthält.
Oberflächennormale und X-Achse - Durch Auswahl einer gekrümmten Fläche wird die Z-Achse lotrecht zum ausgewählten Punkt angeordnet und entspricht der X-Achse des Koordinatensystems. Die X-Achse kann umgekehrt werden.
Oberflächennormale und Y-Achse - Durch Auswahl einer gekrümmten Fläche wird die Z-Achse lotrecht zum ausgewählten Punkt angeordnet und entspricht der Y-Achse des Koordinatensystems. Die Y-Achse kann umgekehrt werden.

X umkehren, Y umkehren, Z umkehren - Kehrt die Richtung der Achse um.

X-Achse, Y-Achse, Z-Achse - Wählen Sie die Kante aus, die die Achsenrichtung darstellt.

Drehen - Verwenden Sie die Manipulatoren, um die ausgewählte XY-Ebene zu drehen.

Neigen - Verwenden Sie die Manipulatoren, um die Z-Werkzeugachse zu drehen.

An Ansicht ausrichten - Legen Sie die XY-Ebene durch die aktuell ausgewählte Ansicht fest. Die aktuelle Ansicht stellt die Z-Achse der neuen Ebene dar.

Das Dropdown-Menü Ursprung bietet die folgenden Optionen zum Lokalisieren des Dreiergruppenursprungs:

WKS-Ursprung - Verwendet den WKS-Ursprung des aktuellen Setups als Werkzeugursprung.
Oberflächenpunkt - Verwendet den ausgewählten Oberflächenpunkt für die Werkzeugausrichtung.
Modellursprung - Verwendet den WKS-Ursprung des aktuellen Bauteils als Werkzeugursprung.
Ausgewählter Punkt - Wählen Sie einen Scheitelpunkt oder eine Kante als Dreiergruppenursprung.
Punkt auf Modellbox - Wählen Sie einen Punkt auf der Modell-Begrenzungsbox als Dreiergruppenursprung.
Punkt auf Rohteilbox - Wählen Sie einen Punkt auf der Rohteil-Begrenzungsbox als Dreiergruppenursprung.

Modell

Aktivieren Sie diese Option zum Überschreiben der Modellgeometrie (Oberflächen/Körper), die im Setup definiert ist.

Setup-Modell einschließen

Diese vorgabemäßig aktivierte Option sorgt dafür, dass das im Setup ausgewählte Modell zusätzlich zu den in der Operation ausgewählten Modellflächen einbezogen wird. Wenn Sie dieses Kontrollkästchen deaktivieren, wird der Werkzeugweg nur für die in der Operation ausgewählten Flächen erzeugt.

Einstellungen auf der Registerkarte Höhen

3D Dialogfeld Adaptive Clearing Registerkarte Höhen

Sicherheitshöhe

Die Sicherheitshöhe ist die erste Höhe, die das Werkzeug auf seinem Weg zum Anfang des Werkzeugwegs per Eilgang ansteuert.

Diagramm Sicherheitshöhe

Sicherheitshöhe

Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Obere Höhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der oberen Höhe.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Modelloberkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modelloberkante.
Modellunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modellunterkante.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Rohteilunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rohteilunterkante.
Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die im Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb des jeweiligen Vorgangs entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Sicherheitshöhen-Versatz

Der Sicherheitshöhen-Versatz wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Sicherheitshöhe angewendet.

Rückzugshöhe

Mit der Rückzugshöhe wird die Höhe festgelegt, zu der das Werkzeug nach oben verschoben wird, bevor die nächste Schnittbewegung erfolgt. Der Wert für die Rückzugshöhe muss über dem Wert für Vorschubhöhe und Oberkante liegen. Die Rückzugshöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Rückzugshöhe

Rückzugshöhe

Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Obere Höhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der oberen Höhe.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Modelloberkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modelloberkante.
Modellunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modellunterkante.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Rohteilunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rohteilunterkante.
Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die im Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb des jeweiligen Vorgangs entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Rückzugshöhenversatz

Der Rückzugshöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Rückzugshöhe angewendet.

Obere Höhe

Über Obere Höhe wird die Höhe festgelegt, die die Oberkante des Schnitts beschreibt. Der Wert für Obere Höhe muss über dem Wert für Unterkante liegen. Die obere Höhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Obere Höhe

Obere Höhe

Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Modelloberkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modelloberkante.
Modellunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modellunterkante.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Rohteilunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rohteilunterkante.
Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die im Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb des jeweiligen Vorgangs entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Versatz oben

Der Versatz Oben wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten oberen Höhe angewendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Die Endhöhe bestimmt die Endhöhe/-tiefe der Bearbeitung und die niedrigste Tiefe, auf die das Werkzeug in das Rohteil abgesenkt wird. Der Wert für Endhöhe muss unter dem Wert für Oberkante liegen. Die Endhöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Endhöhe

Endhöhe

Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Obere Höhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der oberen Höhe.
Modelloberkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modelloberkante.
Modellunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Modellunterkante.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Rohteilunterkante: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rohteilunterkante.
Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die im Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb des jeweiligen Vorgangs entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Unterer Versatz

Der Versatz Unten wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Endhöhe angewendet.

Einstellungen auf der Registerkarte Durchgänge

3D Dialogfeld Adaptive Clearing Registerkarte Durchgänge

Toleranz

Die Bearbeitungstoleranz ist die Summe der für die Neuberechnung der Werkzeugwege und für die Geometrietriangulation verwendeten Toleranzen. Eventuelle zusätzliche Filtertoleranzen müssen zu dieser Toleranz hinzugefügt werden, um die Gesamttoleranz zu erhalten.



Hohe Toleranz 0.100	Niedrige Toleranz 0,001

Die Konturbewegung der CNC-Maschine wird über den Linienbefehl G1 und die Bogenbefehle G2 und G3 gesteuert. Hierfür gleicht Fusion die Spline- und Flächen-Werkzeugwege durch Linearisieren an, wobei viele kurze Liniensegmente erstellt werden, um sich der gewünschten Form anzunähern. Wie genau der Werkzeugweg der gewünschten Form entspricht, hängt weitgehend von der Anzahl der verwendeten Linien ab. Je mehr Linien, desto enger nähert sich der Werkzeugweg der Nennform des Splines oder der Fläche an.

Data Starving

Es ist verlockend, immer sehr enge Toleranzen zu verwenden, aber dies muss gegen gewisse Aspekte abgewogen werden, z. B. längere Zeiten für die Werkzeugwegberechnung, große G-Code-Dateien und sehr kurze Linearbewegungen. Die ersten beiden Aspekte stellen kein großes Problem dar, da Fusion Berechnungen sehr schnell durchführt und die meisten modernen Steuerungen über mindestens 1 MB RAM verfügen. Die kurzen Linearbewegungen können jedoch in Verbindung mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu einem Phänomen führen, das als Data Starving bekannt ist.

Data Starving tritt auf, wenn die Steuerung so stark mit Daten überflutet wird, dass sie die Verarbeitung nicht bewältigen kann. CNC-Steuerungen können nur eine begrenzte Anzahl von Codezeilen (Blöcken) pro Sekunde verarbeiten. Die Bandbreite reicht von gerade einmal 40 Blöcken/Sekunde auf älteren Maschinen bis zu 1.000 Blöcken/Sekunde und mehr auf neueren Maschinen wie der Haas Automation-Steuerung. Kurze Linearbewegungen und hohe Vorschubgeschwindigkeiten können die Verarbeitungsrate derart erhöhen, dass die Steuerung überfordert ist. Wenn dies geschieht, muss die Maschine nach jeder Bewegung anhalten und auf den nächsten Servobefehl von der Steuerung warten.

Flachbereiche bearbeiten

Gibt an, dass in flachen Bereichen zusätzliche Z-Ebenen geschnitten werden sollen. Die folgenden beiden Abbildungen zeigen einen Werkzeugweg mit 3D-Kontur.


Deaktiviert		Aktiviert

Minimale Tiefenzustellung in Flachbereichen

Dieser Parameter steuert die minimal zulässige Tiefenzustellung zwischen den zusätzlichen Z-Ebenen. Dieser Parameter hat Vorrang vor dem Parameter Maximale Querzustellung in Flachbereichen.

Maximale Zustellung in Flachbereichen

Dieser Parameter steuert die Zustellung zum Erkennen von Bereichen, in denen zusätzliche Z-Ebenen eingefügt werden sollen. Wenn die normale Tiefenzustellung zu einer Querzustellung führt, die diesen Wert überschreitet, werden zusätzliche Ebenen eingefügt, bis die Querzustellung oder die minimale Tiefenzustellung erreicht ist.

Optimale Zustellung

Legt den maximalen Einfügungsbereich fest, den der adaptive Werkzeugweg beibehalten muss. Dies kann als Anzahl der Zustellungen angesehen werden, adaptive Hochgeschwindigkeitsbearbeitung variiert jedoch die Zustellung, um die Überlastung des Werkzeugs zu reduzieren.

Herkömmliche Taschenwerkzeugwege können das Werkzeug überlasten. 3D Adaptive Clearing sorgt für 40 % schnellere Materialabtrennung, wodurch längere tiefe Schnitte mit mehr Zuverlässigkeit ermöglicht werden. Hochgeschwindigkeitsbearbeitung - HSM, Adaptive eliminiert Spitzen im Werkzeug-Einfügungsbereich, die Cutter beschädigen könnten.



Adaptive HSM	Adaptive Bearbeitung mit hoher Geschwindigkeit - Freiräum-Werkzeugweg	Herkömmliche Tasche - Freiräum-Werkzeugweg

Minimaler Schneidradius

Definiert den kleinsten Werkzeugweg-Radius, der in einer scharfen Ecke erstellt werden darf. Minimaler Schneidradius erstellt eine Verschmelzung an allen inneren scharfen Ecken.

Wenn Sie das Werkzeug in eine scharfe Ecke oder in eine Ecke zwingen, in der der Radius dem Werkzeugradius entspricht, kann dies zu Vibrationen führen und das Oberflächen-Finish beeinträchtigt werden.



Auf Null gesetzt - Der Werkzeugweg wird in alle inneren scharfen Ecken gezwungen.		Auf 0.07 Zoll gesetzt - Der Werkzeugweg weist eine Verschmelzung mit einem Radius von 0.070 in allen scharfen Ecken auf.

Anmerkung: Wenn dieser Parameter festgelegt wird, verbleibt mehr Material in Innenecken, sodass zur Restmaterialbearbeitung nachfolgende Operationen mit einem kleineren Werkzeug nötig sind.

Kavitäten bearbeiten

Bei aktivierter Option werden zur Bearbeitung Rampenbewegungen in Taschenkavitäten ausgeführt.

Bei deaktivierter Option wird nur von außen nach innen bearbeitet, während Taschen unbearbeitet bleiben.


Aktiviert		Deaktiviert

Kavitäten werden bearbeitet.		Kavitäten werden ignoriert.

Nut-Freiräumen verwenden

Aktivieren Sie diese Einstellung, um die Tasche erst mit einer Nut entlang der Mitte trochoidal freizuräumen und anschließend im Spiralmodus bis zur Taschenwand abzuarbeiten. Diese Funktion kann verwendet werden, um bei einigen Taschen Verknüpfungsbewegungen in den Ecken zu reduzieren.


Aktiviert		Deaktiviert

Nut-Freiräum-Breite

Gibt die Breite der trochoidal zu bearbeitenden Nut entlang der Taschenmitte an, bevor die Tasche bis zur Taschenwand im Spiralmodus abgearbeitet wird.

Diagramm Nut-Freiräumen - Breite

Nuten-Freiräum-Breite

Richtung

Über die Option Richtung können Sie steuern, ob Fusion versuchen soll, entweder Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen beizubehalten. Abhängig von der Geometrie ist es nicht immer möglich, Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen über den gesamten Werkzeugweg beizubehalten.



1 - Gleichlauf 2 - Gegenlauf 3 - Beide Richtungen	Gleichlauf	Gegenlauf

Maximale Schrupp-Tiefenzustellung

Gibt den Abstand für die maximale Tiefenzustellung zwischen Z-Ebenen an. Die maximale Tiefenzustellung wird auf die volle Tiefe abzüglich verbleibende Rohteil- und Schlichtdurchgangsmengen angewendet.

Der letzte Durchgang kann kleiner als die maximale Tiefenzustellung sein.
Darstellung ohne Schlichtzustellung

Feintiefenzustellung

Gibt die feineren Zwischenschritte an, die zum Glätten der Schrupp-Schritte ausgeführt werden. Diese kleineren Schritte werden zwischen den größeren maximalen Schrupp-Tiefenzustellungen ausgeführt, um das Bauteil näher an der endgültigen Größe zu glätten. Trotz des Namens ist dies ein Schritt nach oben in Richtung der Werkzeugachse.



Feiner Schrittabstand.	Feine Schritte, Verschiebung nach oben entlang des Bauteilprofils.

Flachbereichserkennung

Wenn diese Option aktiviert ist, versucht die Strategie, die Höhen von flachen Bereichen und Spitzen zu erkennen und die Bearbeitung auf diesen Ebenen durchzuführen. Ermöglicht die Eingabe für den minimalen Einfügungsbereich.

Ist die Option deaktiviert, erfolgt die Bearbeitung exakt bei den angegebenen Tiefenzustellungen.

Wichtig: Durch Aktivieren dieser Funktion kann sich die Berechnungsdauer beträchtlich erhöhen.

Minimale Tiefenzustellung - Dies ist die kleinste zulässige Tiefenzustellung für einen Flachbereich.

Minimaler axialer Einfügungsbereich - Aktivieren Sie diese Option, um sicherzustellen, dass während der Zwischenschritte mindestens eine Schneide beim Drehen immer aktiviert ist, um Vibrationen zu vermeiden und den Werkzeugverschleiß zu reduzieren.

Wichtig: Durch Überspringen der Zwischenschritte bleibt zusätzliches Rohteilmaterial für die folgende Semi-Schrupp-Operation übrig.

Nach Tiefe sortieren

Wenn diese Option aktiviert ist, werden die Schnitte mehrerer Konturen oder Kavitäten nach Z-Ebene angeordnet.



Modell mit mehreren Kavitätenauswahlen		Alle Kavitäten geschnitten entlang Z-Ebene

Nach Bereich sortieren

Wenn diese Option aktiviert ist, werden alle Tiefenschnitte für jede Kontur oder Kavität abgeschlossen, bevor mit dem nächsten fortgefahren wird.



Modell mit mehreren Kavitätenauswahlen		Schließen Sie die erste Kontur oder Kavität ab, bevor Sie mit der nächsten fortfahren.

Aufmaß

Ein positiver Rohteilwert behält Material für nachfolgende Schrupp- oder Schlichtoperationen bei. Bei Schruppoperationen bleibt in der Regel eine geringe Menge an Material für präzises Schlichten zurück.

Ein negativer Rohteilwert entfernt Material über die Bauteilfläche oder -begrenzung hinaus. Dieses Verfahren wird häufig bei der Elektrodenbearbeitung zum Ermöglichen einer Funkenstrecke verwendet oder um Toleranzanforderungen eines Bauteils zu erfüllen.

Ein Rohteilbetrag-Wert von null (0.0) entfernt das gesamte überschüssige Material bis zur ausgewählten Geometrie.


Positiv	Kein Rohteil	Negativ

Radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß

Der Parameter Radiales Rohteil-Aufmaß steuert die Menge des in der radialen Richtung (lotrecht zur Werkzeugachse), also an der Seite des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Axiales (unteres) Rohteil-Aufmaß

Der Parameter Axiales Rohteil-Aufmaß steuert die Menge des in der axialen Richtung (entlang der Z-Achse), also unten am Werkzeug, zu belassenden Materials.


Radial - Rohteil oben	Radial und axial	Axial - Rohteil unten

Bei nicht exakt vertikalen Flächen interpoliert Fusion zwischen den Werten für axiales (unteres) und radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß, sodass das in radialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für axiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen kann.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Verwendung eines Kugel- oder Radiusfräsers muss das negative axiale Rohteil kleiner oder gleich dem Eckradius des ausgewählten Werkzeugs sein.

Abrundungen

Ermöglicht die Eingabe eines Abrundungsradius.

Abrundungsradius

Legen Sie einen Rundungsradius fest.

Glättungsfilter

Glättet den Werkzeugweg, indem überschüssige Punkte entfernt und Bogen innerhalb der definierten Filtertoleranz angepasst werden.



Glättungsfilter aus	Glättungsfilter ein

Die Glättung dient dazu, den Umfang des Codes zu verringern, ohne dass dies auf Kosten der Genauigkeit geht. Bei der Glättung werden kollineare Linien durch eine Linie und Tangentialbogen ersetzt, um mehrere Linien in gewölbten Bereichen zu ersetzen.

Die Auswirkungen des Glättungsfilters können beträchtlich sein. Die Größe der G-Code-Datei kann um 50 % oder mehr reduziert werden. Die Maschine läuft schneller und reibungsloser, und die Oberflächengüte wird verbessert. Der Umfang der Codereduzierung hängt davon ab, wie gut sich der Werkzeugweg für die Glättung eignet. Werkzeugwege, die primär in einer Hauptebene (XY, XZ, YZ) liegen, wie z. B. parallele Werkzeugwege, lassen sich gut filtern. Bei Werkzeugwegen, auf die dies nicht zutrifft (wie 3D-HSC-Kontur), ist die Reduzierung geringer.

Glättungstoleranz

Gibt die Toleranz des Glättungsfilters an.

Die Glättung funktioniert am besten, wenn die Toleranz (die Genauigkeit, mit der der ursprüngliche, linearisierte Werkzeugweg generiert wird) größer oder gleich der Glättungstoleranz (Linien-/Bogenanpassung) ist.

Anmerkung: Die Gesamttoleranz, oder der Abstand, um den der Werkzeugweg von der idealen Spline- oder Flächenform abweichen kann, ist die Summe aus der Schneidtoleranz und der Glättungstoleranz. Beispiel: Wenn die Schneidtoleranz auf 0,0004 Zoll und die Glättungstoleranz auf 0,0004 Zoll festgelegt ist, kann der Werkzeugweg von der ursprünglichen Spline- oder Flächenform (dem idealen Werkzeugweg) um 0,0008 Zoll abweichen.

Vorschuboptimierung

Gibt an, dass der Vorschub an den Ecken reduziert werden soll.

Maximale Richtungsänderung - Gibt die maximal zulässige Winkeländerung vor der Vorschubreduzierung an.

Radius für Vorschubreduzierung - Gibt den minimal zulässigen Radius vor der Vorschubreduzierung an.

Distanz zur Vorschubreduzierung - Gibt den Abstand an, um den der Vorschub vor einer Ecke verringert wird.

Verringerter Vorschub - Gibt den reduzierten Vorschub bei Ecken an.

Nur Innenecken - Aktivieren Sie diese Option, um den Vorschub nur an Innenecken zu reduzieren.

Einstellungen auf der Registerkarte Verknüpfungen

3D Dialogfeld Adaptive Clearing Registerkarte Verknüpfungen

Rückzugsart

Steuert, wie sich das Werkzeug zwischen Schnittdurchgängen bewegt. Die folgenden Abbildungen zeigen die Flächen-Morph-Strategie.

Voller Rückzug: Das Werkzeug wird am Ende des Durchgangs vollständig bis zur Rückzugshöhe zurückgezogen, bevor es über den Startpunkt des nächsten Durchgangs bewegt wird.
Minimaler Rückzug: Das Werkzeug wird gerade nach oben auf die niedrigste freie Höhe (zuzüglich eines eventuell angegebenen Sicherheitsabstands) über dem Werkstück bewegt.
Kürzester Weg: Bewegt das Werkzeug im kürzestmöglichen Abstand in einer geraden Linie zwischen Werkzeugwegen.


Voller Rückzug	Minimaler Rückzug	Kürzester Pfad

Wichtig: Die Option Kürzester Weg darf auf Maschinen nicht verwendet werden, die keine linearisierten Eilgang-Bewegungen mit geraden G0-Bewegungen unterstützen. Diese unterscheiden sich von G0-Bewegungen, die mit maximaler Geschwindigkeit auf allen Achsen erfolgen (sogenannte Führungsverlängerungsbewegungen). Wenn diese Regel nicht eingehalten wird, kommt es zu Maschinenbewegungen, die von der Software nicht korrekt simuliert werden können und möglicherweise einen Werkzeugabsturz verursachen.

Bei CNC-Maschinen, die keine linearisierten Eilgang-Bewegungen unterstützen, kann der Postprozessor modifiziert werden, um alle G0-Bewegungen in G1-Bewegungen mit Schnellvorschub umzuwandeln. Wenden Sie sich an den Technischen Support, um weitere Informationen oder Anweisungen zum entsprechenden Modifizieren der Postprozessoren zu erhalten.

Schnellvorschub-Modus

Gibt an, wann Eilgang-Bewegungen als echte Eilgang-Bewegungen (G0) und wann als Schnellvorschub-Bewegungen (G1) ausgegeben werden sollen.

G0-Bewegungen in allen drei Achsen - Alle Eilgang-Bewegungen bleiben erhalten.
G0-Bewegungen axial und radial - Eilgang-Bewegungen, die nur horizontal (radial) oder vertikal (axial) verlaufen, werden als echte Eilgang-Bewegungen ausgegeben.
G0-Bewegungen nur axial - Nur Eilgang-Bewegungen, die vertikal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegungen nur radial - Nur Eilgang-Bewegungen, die horizontal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegung in einer Achse - Nur Eilgang-Bewegungen, die in einer Achse (X, Y oder Z) verlaufen, werden ausgegeben.
Schnellvorschub immer benutzen - Eilgang-Bewegungen werden als G1-Bewegungen (Schnellvorschub-Bewegungen) anstatt als G0-Bewegungen (Eilgang-Bewegungen) ausgegeben.

Dieser Parameter wird gewöhnlich festgelegt, um Kollisionen bei Eilgängen auf Maschinen zu vermeiden, die Führungsverlängerungsbewegungen im Eilgang durchführen.

Schnellvorschub

Der zu verwendende Vorschub für als G1 statt als G0 ausgegebene Eilgang-Bewegungen

Eilgangrückzug zulassen

Bei aktivierter Option erfolgen Rückzüge als Eilgang-Bewegungen (G0). Deaktivieren Sie die Option, um Rückzüge mit Ausfahrvorschub zu erzwingen.

Maximaler Flächenkontaktabstand

Gibt den maximal zulässigen Abstand für Bewegungen mit Flächenkontakt an.



1 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand		2 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

Minimaler Flächenkontaktabstand

Gibt den minimalen radialen Abstand für Flächenkontaktbewegungen an.

Flächenkontaktebene

Verwenden Sie diese Einstellung, um zu steuern, wann beim Umfahren von Hindernissen der Flächenkontakt beibehalten und kein Rückzug stattfinden soll. In der Regel wird für die Strategie Adaptiv bei einem langsameren Rückzug Ihrer CNC-Maschine ein größerer Flächenkontakt empfohlen als bei Schnellvorschub-Bewegungen. Wählen Sie in solchen Fällen im Dropdown-Menü Flächenkontaktebene einen höheren Wert aus. Der Wert kann in Schritten von jeweils 10 % zwischen dem Minimum von 0 % und dem Maximum von 100 % erhöht werden.

Zugehörig: Beachten Sie, dass die Berechnungsdauer deutlich zunehmen kann, wenn Sie den Wert für die Flächenkontaktebene anheben.

Abhebhöhe

Gibt den Abhebe-Abstand während Neupositionierungsbewegungen an.



Abhebhöhe 0		Abhebhöhe 0.1 Zoll

Verbindungsvorschub

Gibt den verwendeten Vorschub für Bewegungen an, bei denen das Werkzeug keinen Materialeingriff hat, aber auch nicht zurückgezogen ist.

Ein-/Ausfahrten und Übergänge

Diese Parameter steuern die Ein-/Ausfahrbewegungen des Werkzeugwegs in die Werkzeugwegschnitte bzw. daraus hinaus. Diese bestehen aus einer Kombination von runden und manchmal linearen Bewegungen.

Horizontale Einfahr- und Ausfahrbewegungen


Horizontaler Einfahrradius		Horizontaler Ausfahrradius

Der Abstand zum Glätten der Einfahrt in den Werkzeugweg.		Der Abstand zum Glätten der Ausfahrt aus dem Werkzeugweg.

Vertikaler Einfahr-/Ausfahrradius


Vertikaler Einfahrradius		Vertikaler Ausfahrradius

Der Radius des vertikalen Bogens zum Glätten der Einfahrt in den Werkzeugweg.		Der Radius des vertikalen Bogens zum Glätten der Ausfahrt aus dem Werkzeugweg.

Rampen/Helixtyp

Legt fest, wie das Werkzeug bei jedem Tiefenschnitt in das Bauteil einfährt.

Anmerkung: Für das Vorbohren müssen Sie eine Vorbohrungsposition angeben.


Vorbohren	Eintauchen	Spirale

Rampen/Helixwinkel (Grad)

Gibt den maximalen Rampenwinkel der Spirale während des Schnitts an.

Rampenwinkel - 2 Grad Animation spiralförmiger Rampenwinkel

Rampenverjüngungswinkel

Erstellt eine konische, spiralförmige Einfahrt in das Bauteil. Hervorragend geeignet für die Beseitigung von Spänen.

Animation spiralförmige Rampenverjüngung

Maximale Rampentiefenzustellung

Gibt die maximale Tiefenzustellung pro Umdrehung auf dem Rampenprofil an. Über diesen Parameter kann die Werkzeuglast begrenzt werden, wenn während Rampenbewegungen Schnitte mit voller Werkzeugbreite durchgeführt werden.

Rampensicherheitshöhe

Die Höhe über dem Rohteil, bis die Spirale die Rampenbewegung beginnt.

Diagramm spiralförmige Sicherheitshöhe

Spiralförmiger Anstiegsdurchmesser

Der maximale Durchmesser für eine spiralförmige Einfahrt in die Kavität.

Bei einem optimalen Wert kommt es zu einer Überlappung am Mittelpunkt des Werkzeugs während zugleich die maximale Spiralbohrung für die Einfahrt in die Kavität erzeugt wird. Das Ziel ist eine gute Ausgabe der Späne. Ist der Wert größer als der Durchmesser des Werkzeugs, kann eine Insel in der Mitte der Spirale stehenbleiben.



Wert von 1.8 x Durchmesser		Wert von 0.8 x Durchmesser

Minimaler Rampendurchmesser

Der kleinstmögliche Durchmesser für den Spiralanstieg.

Dieser Wert sollte stets kleiner sein als der Durchmesser des Spiralanstiegs, damit das System einen Bereich berechnen kann, der für die vorliegende Tasche oder den Kanal passt. Kleinere Durchmesser können die Spanausgabe verringern, was zu ruckartigen Maschinenbewegungen und sogar zum Bruch des Werkzeugs führen kann.

Vorbohrpositionen

Wählen Sie Punkte aus, an denen Bohrungen erstellt wurden, um den Abstand für das Schneidwerkzeug für die Einfahrt in das Material anzugeben.

Anfahrpositionen

Wählen Sie die Geometrie nahe der Position aus, an der das Werkzeug einfahren soll.