가스 사출 성형은 불활성 가스가 고분자 사출 단계 종료 시 고분자 용융 스트림으로 압력에 따라 주입되는 공정입니다.
가스 사출에서는 가스보다 먼저 용융된 고분자 코어를 금형의 아직 충전되지 않은 단면으로 변위시키고 체적 수축 효과를 보정하여 사이클의 충전 및 보압 단계를 완료하고 속이 빈 제품을 생성합니다.
일반적으로 사출 성형 성분은 전체 성분에서 상대적으로 일정한 벽 두께로 설계되었습니다. 이 설계 지침은 싱크 마크 및 변형과 같은 주요 흠집이나 결함을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 가장 간단한 제품 외에 모든 단면의 두께가 동일한 성분은 설계할 수 없습니다. 이러한 벽 두께의 변화로 인해 제품의 단면마다 다르게 보압됩니다. 이에 따라 성형 전체에서 수축 효과가 발생하고 이러한 상황에서는 뒤틀림 및 싱크도 종종 발생할 수 있습니다.
가스 사출 성형에서는 용융 센터의 코어를 제거하여 수축 효과를 보정하는 보압력을 주의가 필요한 해당 성형 영역으로 직접 전송할 수 있습니다. 따라서 수축 효과가 현저하게 줄어들고 싱크도 줄어듭니다. 또한 내부 응력이 최소로 유지되어 뒤틀림도 현저하게 줄일 수 있습니다.
일반적으로 성형 사이클의 보압 단계 중에는 최대 클램프 압력이 필요합니다. 이는 고화 용융의 체적 수축을 보정하기 위해 용융을 금형 캐비티의 말단으로 보압하려면 고분자 게이트에서 적용해야 하는 힘 때문입니다. 압축 사출 성형에 비해 일반적으로 가스 사출 성형에서는 가스 코어로 인해 고화 용융을 보압해야 하는 거리가 현저하게 더 짧습니다. 즉, 동일한 결과를 얻으려면 비교적 더 낮은 보압 압력이 필요하고 더 낮은 기계 형체력이 필요합니다.
- 두꺼운 단면 형상
- 싱크 마크 없음
- 최소 내부 응력
- 환산 변형
- 낮은 클램프 압력
가스 충전+보압 해석의 이점
가스 충전+보압 해석은 제품 모델 내에서 고분자 및 가스 유동 동작을 연구하고 설계 수정이 고분자 및 가스 유로에 미치는 영향을 검사하는 기능을 제공합니다.
이 정보를 사용하여 설계 엔지니어는 제품 설계를 최적화하고 고분자 및 가스 주입점을 정확하게 배치할 수 있습니다. 또한 제품 사양이 충족되도록 하려면 가스 주입 사출 공정의 전체 기능을 사용합니다. 비용이 많이 드는 도구 수정, 긴 리드 타임 및 시행착오도 최소로 유지됩니다.
공정 엔지니어는 다양한 공정 조건이 성분에 미치는 영향을 검사하고 금형 커미셔닝 전에 최적의 공정 조건을 설정할 수 있는 프로그램 기능의 혜택을 누릴 수 있습니다.