「氣體輔助射出成型」是在聚合物射出階段結束時，在壓力下將惰性氣體注入聚合物熔膠流的一個製程。
氣體射出會取代氣體之前的熔解的聚合物公模仁，射出到模具迄今尚未充填的部分，並補償體積收縮的影響，進而完成週期的充填與保壓階段並產生空心零件。
按照慣例，已為射出成型元件的整個元件設計一個相對恆定的壁厚。此設計指導原則有助於避免產生重要缺陷或瑕疵，例如縮痕與翹曲。但是，除了零件最簡單的部分外，無法將元件的所有部分都設計為厚度相同。這些壁厚的變化會導致零件不同部分的保壓不同，也就是說在成型過程中的收縮會產生差異，而且在這些情況下，通常隨後會發生變形與凹陷。
挖出熔膠中心的公模仁後，氣體射出成型可使保壓力 (它會補償差異收縮) 直接傳送至需要注意的成型區域。這樣會使收縮差異大幅降低，進而使凹陷情形大大減少。此外，內部應力會保持最低，因而會使在其他位置可能已經發生的變形情形大幅減輕。
在成型週期的保壓階段，通常需要最大鎖模壓力。這是因為必須在聚合物澆口位置施加力，才能將熔膠塞入模具母模仁端，以補償熔膠凝固產生的體積收縮。與精簡射出成型相比，由於氣體公模仁的關係，氣體射出成型保壓所需凝固熔膠的距離通常非常短。這表示，需要有成比例的較低保壓壓力才能取得相同結果，進而使需要的機器鎖模力也較低。
- 較厚部分幾何圖形。
- 無縮痕。
- 最小內部應力。
- 減少的翹曲。
- 低鎖模壓力。
氣體輔助充填與保壓分析優點
氣體輔助充填與保壓分析可讓您研究零件模型內聚合物與氣體的流動行為，並可檢查設計修改對聚合物與氣體流動路徑所產生的影響。
使用此資訊後，設計工程師就能夠使產品設計達到最佳，並可精確定位聚合物與氣體射出點。此外，利用氣體射出成型製程的全部功能，還可確保符合產品規格。而且，工具修改費用、前置時間、反覆試驗次數以及錯誤也將會保持在最低水平。
製程工程師將會受益於程式的下列功能：檢查變化的製程條件將對元件產生的影響，以及在模具測試之前建立最佳製程條件。