2D-Kontur

Einstellungen auf der Registerkarte Werkzeug + Informationen

Kühlmittel

Wählen Sie die Art des Kühlmittels aus, das für die Werkzeugmaschine verwendet wird. Nicht alle Arten funktionieren mit allen Maschinen-Postprozessoren.

Vorschub und Drehzahl

Spindel- und Vorschub-Schnittparameter.

Spindeldrehzahl - Drehzahl der Spindel in Umdrehungen pro Minute (RPM)
Schnittgeschwindigkeit - Die Geschwindigkeit, mit der das Material über die Schnittkante des Werkzeugs geführt wird (SFM oder m/min)
Rampen-Drehzahl - Die Drehzahl der Spindel während der Ausführung von Rampenbewegungen
Schnittvorschub - Vorschub für reguläre Schnittbewegungen. Ausgedrückt in Zoll/Minute (IPM) oder mm/min
Vorschub pro Zahn - Der Schnittvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Zahn (FPT)
Einfahrvorschub - Vorschub für Einfahrten in die Schnittbewegung.
Ausfahrvorschub - Vorschub bei der Ausfahrt aus einer Schnittbewegung
Helixvorschub - Der bei helikalen Rampenbewegungen in das Rohteil verwendete Vorschub
Eintauchvorschub - Der beim Eintauchen in das Rohteil verwendete Vorschub
Vorschub pro Umdrehung - Der Eintauchvorschub, ausgedrückt als Vorschub pro Umdrehung

Einstellungen auf der Registerkarte Geometrie

Geometrie

Wählen Sie eine beliebige Fläche, Kante oder Skizze aus, um die Bearbeitungsbegrenzung zu definieren.

Konturauswahl

Wählen Sie eine beliebige Fläche, Kante oder Skizze aus, um die Bearbeitungsbegrenzung zu definieren. Das Auswählen einer Fläche erstellt Werkzeugwege entlang allen Kanten. Verwenden Sie die Kantenauswahl für Bereiche mit Bohrungen oder Taschen auf der Fläche. Durch Auswahl der unteren Kante wird automatisch die Referenz für die Schneidtiefe festgelegt. Aktivieren Sie die Option Rohteilkonturen (siehe unten ), um überschüssiges Rohmaterial bei mehreren Schnitten zu entfernen. Der Werkzeugweg wird zwischen der gewählten Begrenzung und dem äußeren Rohteilbereich berechnet.

Auswahl der äußerer Kante

Auswahl der inneren Kante

Tangentialer Verlängerungs-Abstand

Wird auf offenen Konturen verwendet, um den Anfang und das Ende der ausgewählten Kette oder mehrerer Ketten zu erweitern. Dadurch wird eine tangentiale lineare Verlängerung basierend auf dem Winkel der Start- und Endpunkte erstellt. Dies ist eine Erweiterung der ausgewählten Geometrie.

Keine Erweiterung
12-mm-Erweiterung
Einzelner Durchgang - Lange Erweiterung
Mehrere Schlichtdurchgänge auf 2 gesetzt

Wenn der Verlängerungs-Abstand zu einer Überlappung einer einzelnen Kette führt, wird der Schnittpunkt bis zu einer geschlossenen Begrenzung gestutzt.

Anmerkung: Verwenden Sie die Option Rohteilkonturen, um zu erzwingen, dass der Werkzeugweg über das definierte Rohteil oder die ausgewählte Begrenzung hinausgeht. Dies eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen. Für eine zusätzliche Erweiterung des Werkzeugwegs wechseln Sie zur Registerkarte Durchgänge und verwenden die Option Tangentiale Fragment-Verlängerung.

Separate tangentiale Endverlängerung

Aktivieren Sie diese Option, um einen anderen Wert für die Endverlängerung einzugeben.

Tangentialer End-Verlängerungs-Abstand

Gibt den Abstand an, um den die Endposition verlängert werden soll.

16 mm Startverlängerung und 5 mm Endverlängerung

Rohteilkontur

Wenn diese Option aktiviert ist, wird der Werkzeugweg so berechnet, dass das definierte Rohteil oder eine ausgewählte Begrenzung berücksichtigt wird. Wählen Sie eine Kanten- oder Skizzenbegrenzung aus. Der Werkzeugweg beginnt außerhalb der ausgewählten Begrenzung. Auf diese Weise können Sie einen Werkzeugweg erstellen, der den Konturen des Bauteils angepasst ist.

In diesem Beispiel wird eine einzelne Kante für eine Kontur ausgewählt (blaue Linie neben dem roten Pfeil), und es werden zusätzliche Schruppdurchgänge definiert. Rohteilkonturen erweitern den Werkzeugweg, um die Kanten des ausgewählten Rohteilbereichs freizugeben. Mit der Option kann auch die Anzahl von Schruppdurchgängen innerhalb dieses Bereichs begrenzt werden.

Rohteilbegrenzung der Auftragseinrichtung gelb dargestellt

Ausgewählte Kantenbegrenzung gelb dargestellt

Spannlaschen

Sie können dem Werkzeugweg 2D-Kontur Spannlaschen hinzufügen, um das Werkstück sicher festzuhalten, während das restliche Material abgearbeitet wird. Spannlaschen sind sehr nützlich beim Schneiden von dünnem Kunststoff- oder Holzmaterial mittels 2D-Oberfräsen.

Form - Wählen Sie Spannlaschen mit rechteckiger oder dreieckiger Form aus.
Breite - Geben Sie einen Wert für die Spannlaschenbreite an.
Höhe - Geben Sie einen Wert für die Spannlaschenhöhe an.
Positionierung - Sie können entweder den Abstand zwischen Spannlaschen mit einem expliziten numerischen Wert angeben (Nach Abstand) oder Punkte entlang der Konturbahn auswählen, um die gewünschten Spannlaschen-Positionen anzugeben (An Punkten).
Abstand - Geben Sie einen Wert für den Abstand zwischen Spannlaschen an.
Positionen - Wählen Sie mithilfe des Cursors Punkte entlang der Konturbahn als Spannlaschenpositionen aus.

Rechteckige Spannlaschen

Dreieckige Spannlaschen

Restmaterialbearbeitung:

Wenn diese Option aktiviert ist, wird die Operation darauf beschränkt, nur Material zu entfernen, das von einem vorherigen Werkzeug oder bei einer vorherigen Operation nicht entfernt werden konnte.

Bei der Restmaterialbearbeitung geht es um das verbleibende Rohteilmaterial.

Erfordert zusätzliche Informationen über das Werkzeug, das zuvor zum Schneiden der Begrenzung verwendet wurde.

Zu bearbeitender Bereich - Tasche wird grün angezeigt
Vorherige Operation - nicht das gesamte Rohteil wird entfernt
Restmaterialbearbeitung deaktiviert - alle Bereiche werden bearbeitet
Restmaterialbearbeitung aktiviert - bisher noch nicht geschnittene Bereiche werden bearbeitet

Werkzeugdurchmesser - Geben Sie den Durchmesser des zuvor zum Schneiden der Begrenzung verwendeten Werkzeugs an.
Eckenradius - Geben Sie den Eckenradius des zuvor zum Schneiden der Begrenzung verwendeten Werkzeugs an.

Werkzeugorientierung

In Inventor CAM Express nicht verfügbar

Gibt an, wie mithilfe einer Kombination aus Dreiergruppenausrichtungs- und Ursprungsoptionen die Werkzeugorientierung bestimmt wird.

Das Dropdown-Menü Werkzeugansicht stellt die folgenden Optionen zum Festlegen der Ausrichtung der X-, Y- und Z-Dreiergruppenachsen bereit:

WKS-Orientierung - Verwendet das Werkstück-Koordinatensystem (WKS) des aktuellen Setups für die Werkzeugorientierung.
Modellorientierung - Verwendet das Koordinatensystem (WKS) des aktuellen Bauteils für die Werkzeugorientierung.
Z-Achse/-Ebene und X-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der Z-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der X-Achse aus. Sowohl die Z- als auch die X-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
Z-Achse/-Ebene und Y-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der Z-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der Y-Achse aus. Sowohl die Z- als auch die Y-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
X- und Y-Achse auswählen - Wählen Sie eine Fläche oder Kante zum Definieren der X-Achse und eine andere Fläche oder Kante zum Definieren der Y-Achse aus. Sowohl die X- als auch die Y-Achse kann um 180 Grad gedreht werden.
Koordinatensystem auswählen - Legt eine bestimmte Werkzeugausrichtung für diese Operation anhand eines definierten Benutzerkoordinatensystems im Modell fest. Hierbei werden sowohl der Ursprung als auch die Ausrichtung des vorhandenen Koordinatensystems verwendet. Verwenden Sie diese Option, wenn Ihr Modell keinen geeigneten Punkt und keine geeignete Ebene für die gewünschte Operation enthält.

Das Dropdown-Menü Ursprung bietet die folgenden Optionen zum Lokalisieren des Dreiergruppenursprungs:

Setup-WKS-Ursprung - Verwendet den WKS-Ursprung des aktuellen Setups als Werkzeugursprung.
Ursprung des Modells - Verwendet den WKS-Ursprung des aktuellen Bauteils als Werkzeugursprung.
Ausgewählter Punkt - Wählen Sie einen Scheitelpunkt oder eine Kante als Dreiergruppenursprung.
Punkt auf Rohteilbox - Wählen Sie einen Punkt auf der Rohteil-Begrenzungsbox als Dreiergruppenursprung.
Punkt auf Modellbox - Wählen Sie einen Punkt auf der Modell-Begrenzungsbox als Dreiergruppenursprung.

Einstellungen auf der Registerkarte Höheneinstellungen

Sicherheitshöhe

Die Sicherheitshöhe ist die erste Höhe, die das Werkzeug auf seinem Weg zum Beginn des Werkzeugwegs per Eilgang ansteuert.

Sicherheitshöhe

Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Sicherheitshöhen-Offset:

Der Sicherheitshöhen-Versatz wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Sicherheitshöhe angewendet.

Rückzugshöhe

Mit der Rückzugshöhe wird die Höhe festgelegt, zu der das Werkzeug nach oben verschoben wird, bevor die nächste Schnittbewegung erfolgt. Der Wert für die Rückzugshöhe muss über dem Wert für Vorschubhöhe und Oberkante liegen. Die Rückzugshöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Rückzugshöhe

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Rückzugshöhen-Offset:

Der Rückzugshöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Rückzugshöhe angewendet.

Anfahrhöhe

Die Vorschubhöhe legt die Höhe fest, zu der das Werkzeug vor dem Wechsel zum Vorschub, um in das Bauteil einzutauchen, im Eilgang verschoben wird. Der Wert für die Vorschubhöhe muss über dem Wert für Oberkante liegen. Bei einer Bohrung wird diese Höhe als die ursprüngliche Anfahrhöhe und Einstech-Rückzugshöhe verwendet. Die Vorschubhöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz verwendet, um die Höhe festzulegen.

Anfahrhöhe

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Deaktiviert: Deaktivieren Sie die Option Anfahrhöhe, um das Werkzeug im Eilgang auf die Einfahrt zu bewegen.
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Anfahrhöhen-Offset:

Der Vorschubhöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Vorschubhöhe angewendet.

Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung

Über Obere Höhe wird die Höhe festgelegt, die die Oberkante des Schnitts beschreibt. Der Wert für Obere Höhe muss über dem Wert für Unterkante liegen. Die obere Höhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Endtiefe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Endtiefe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Oberkanten-Offset:

Der Versatz Oben wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten oberen Höhe angewendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Die Endhöhe bestimmt die Endhöhe/-tiefe der Bearbeitung und die niedrigste Tiefe, auf die das Werkzeug in das Rohteil abgesenkt wird. Der Wert für Endhöhe muss unter dem Wert für Oberkante liegen. Die Endhöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Von Sicherheitshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Sicherheitshöhe.
Von Rückzugshöhe: Inkrementeller Versatz gegenüber der Rückzugshöhe.
Von Anfahrhöhe: Inkrementeller Versatz von der Anfahrhöhe
Von Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung.
Von Oberkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Modell.
Von Unterkante Modell: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Modell.
Von Oberkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Oberkante Rohteil.
Von Unterkante Rohteil: Inkrementeller Versatz gegenüber der Unterkante Rohteil.
Von der ausgewählten Bearbeitungskontur: Inkrementeller Abstand von einer im Modell ausgewählten Kontur
Von Auswahl: Inkrementeller Versatz gegenüber einem Punkt (Scheitelpunkt), einer Kante oder einer Fläche, der bzw. die auf dem Modell ausgewählt wurde.
Ursprung (absolut): Absoluter Versatz vom Ursprung, der innerhalb der jeweiligen Operation entweder im Setup oder in der Werkzeugorientierung definiert wird.

Unterkanten-Offset:

Der Versatz Unten wird in Abhängigkeit von der in der oben stehenden Dropdown-Liste ausgewählten Endtiefe angewendet.

Einstellungen auf der Registerkarte Strategieeinstellungen

Toleranz:

Die Toleranz wird beim Linearisieren von Geometrie, wie z. B. Splines und Ellipsen, verwendet. Die Toleranz wird als die maximale Sehnenlänge verwendet.

Hohe Toleranz 0,100

Niedrige Toleranz 0,001

Die Konturbewegung der CNC-Maschine wird über den Linienbefehl G1 und die Bogenbefehle G2 und G3 gesteuert. Hierfür gleicht CAM die Spline- und Flächen-Werkzeugwege durch Linearisieren an, wobei viele kurze Liniensegmente erstellt werden, um sich der gewünschten Form anzunähern. Wie genau der Werkzeugweg der gewünschten Form entspricht, hängt weitgehend von der Anzahl der verwendeten Linien ab. Je mehr Linien, desto enger nähert sich der Werkzeugweg der Nennform des Splines oder der Fläche an.

Data Starving

Es ist verlockend, immer sehr enge Toleranzen zu verwenden, aber dies muss gegen gewisse Aspekte abgewogen werden, wie z. B. längere Zeiten für die Werkzeugwegberechnung, große G-Code-Dateien und sehr kurze Linearbewegungen. Die ersten beiden Aspekte stellen kein großes Problem dar, da Inventor CAM Berechnungen sehr schnell durchführt und die meisten modernen Steuerungen über mindestens 1 MB RAM verfügen. Die kurzen Linearbewegungen können jedoch in Verbindung mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu einem Phänomen führen, das als Data Starving bekannt ist.

Data Starving tritt auf, wenn die Steuerung so stark mit Daten überflutet wird, dass sie die Verarbeitung nicht bewältigen kann. CNC-Steuerungen können nur eine begrenzte Anzahl von Codezeilen (Blöcken) pro Sekunde verarbeiten. Die Bandbreite reicht von gerade einmal 40 Blöcken/Sekunde auf älteren Maschinen bis zu 1.000 Blöcken/Sekunde und mehr auf neueren Maschinen wie der Haas Automation-Steuerung. Kurze Linearbewegungen und hohe Vorschubgeschwindigkeiten können die Verarbeitungsrate derart erhöhen, dass die Steuerung überfordert ist. Wenn dies geschieht, muss die Maschine nach jeder Bewegung anhalten und auf den nächsten Servobefehl von der Steuerung warten.

Seitliche Kompensation:

Mit dieser Einstellung wird die Seite des Werkzeugwegs, von der das Werkzeugzentrum versetzt ist, ermittelt. Sie können zwischen den seitlichen Kompensationen Links (Gleichlauffräsen) und Rechts (Gegenlauffräsen) auswählen.

Links (Gleichlauffräsen)

Gleichlauffräsen

Rechts (Gegenlauffräsen)

Gegenlauffräsen

Gleichlauffräsen kann man sich so vorstellen, dass das Schneidwerkzeug "entlang der Oberfläche rollt", die geschnitten wird. Dies resultiert bei den meisten Metallen in der Regel in einer besseren Oberflächengüte, erfordert jedoch eine gute Maschinenfestigkeit. Wenn Sie diese Methode verwenden, haben die Späne am Anfang die maximale Dicke und werden zum Ende des Schnitts hin dünner. Dies bedeutet mehr Wärme im Span und weniger im Bauteil.

Beim Gegenlauffräsen wird das Schneidwerkzeug "von der Oberfläche weg bewegt", die geschnitten wird. Diese Methode wird häufiger bei manuellen oder weniger festen Maschinen verwendet. Sie hat einige Vorteile und kann sogar zu einer besseren Oberflächengüte führen, wenn bestimmte Materialien, einschließlich einiger Holzarten, bearbeitet werden.

Kompensationstyp:

Legt den Kompensationstyp fest.

Im Computer - Die Werkzeugkompensation wird von Inventor CAM auf Grundlage des ausgewählten Werkzeugdurchmessers automatisch berechnet. Die nachbearbeitete Ausgabe enthält den ausgeglichenen Weg direkt anstatt der Codes G41/G42.
Werkzeugradius-Korrektur (WRK): Die Werkzeugkompensation wird nicht berechnet, sondern es werden G41/G42-Codes ausgegeben, damit der Bediener den Verschleiß und die Kompensation an der Steuerung der Werkzeugmaschine festlegen kann.
Negativer Korrekturwert - Funktioniert wie bei Auswahl von Im Computer, wobei zusätzlich die Codes G41/G42 ausgegeben werden. Damit kann der Bediener der Werkzeugmaschine den Werkzeugverschleiß an der Steuerung der Werkzeugmaschine einstellen, indem die Differenz in der Werkzeuggröße als negative Zahl eingegeben wird.
Positiver Korrekturwert - Entspricht der Option Negativer Korrekturwert, außer dass die Verschleißnachstellung als positive Zahl eingegeben wird.

Anmerkung: Werkzeugversatz (einschließlich MPB - RK, Korrektur negativ Wert und MPB + RK, Korrektur positiv Wert) erfolgt nur bei Schlichtdurchgängen.

Unterstützung WZ-Versatzrichtung:

Dieser Parameter gibt einen Bereich von Werkzeugdurchmessern an, die sicher verwendet werden können, nicht nur das für die Operation ausgewählte Werkzeug.

Der zulässige Bereich von Werkzeugradien beginnt bei dem ausgewählten Werkzeugradius und geht bis zu dem ausgewählten Werkzeugradius, plus angegebene Schwindungszugabe.

Scharfe Ecken erzeugen

Gibt an, dass scharfe Ecken erzwungen werden müssen.

Achtung: Bei Einsatz eines kleineren Werkzeugs kann die Verwendung dieser Funktion zu einer Kollision führen.

Glättungsabweichung Schlichten:

Der Maximalwert für die Glättung bei Schlichtdurchgängen. Verwenden Sie diesen Parameter, um scharfe Ecken im Werkzeugweg zu vermeiden. Die Einstellung dieses Parameters belässt an den Konturecken mehr Rohteil als angefordert.

Mehrere Schlichtdurchgänge

Aktivieren Sie diese Option zur Durchführung mehrerer Schlichtdurchgänge.

Anzahl der Schlichtdurchgänge:

Gibt die Anzahl der Schlichtdurchgänge an.

Mit drei Schlichtdurchgängen dargestellt

Querzustellung:

Der maximale Abstand zwischen Schlichtdurchgängen

Erneute Anfahrt bei allen Schlichtdurchgängen

Erzwingt eine vollständige Ein- und Ausfahrt bei allen Schlichtdurchgängen.

Aktiviert

Deaktiviert

Anmerkung: Die Parameter Ein-/Ausfahrt werden auf der Registerkarte Verbindungen und Anfahr-Wegfahrbewegungen festgelegt.

Schlichtvorschub:

Vorschub für den letzten Schlichtdurchgang

Schlichtdurchgang wiederholen

Aktivieren Sie diese Option zum zweimaligen Durchführen des endgültigen Schlichtdurchgangs, um Material vom Rohteil zu entfernen, das aufgrund von Werkzeugdurchbiegung übrig ist.

Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt:

Die Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt ist die Entfernung, in der das Werkzeug vor der Ausfahrt über den Einfahrpunkt hinausgeht. Durch Angabe einer Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt wird sichergestellt, dass das Material am Einstiegspunkt korrekt bearbeitet wird.

Keine Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt

0,25 Zoll Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt

Anmerkung: Die Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt folgt der ausgewählten Kontur, sodass Sie eine große Überlappung angeben können.

Endabstand Ausfahrvorschub:

Gibt den Abstand an, wo der Ausfahrvorschub vor dem Ende der ausgewählten Geometrie beginnt.

@ 0"

@ .5"

Anmerkung: Diese Option wird verwendet, wenn Sie den Vorschub vor dem Durchbruch am Ende des Schnitts ändern möchten.

Außenecken-Modus

Bei der Bearbeitung der Außenecken müssen Sie möglicherweise vermeiden, um die Ecke zu rollen, damit die Ecke vollkommen scharf ist.

Mit dem Außenecken-Modus können Sie Außenecken mit drei verschiedenen Methoden bearbeiten.

Rolle um Ecke: Sorgt dafür, dass während der gesamten Bewegung Kontakt mit der Ecke besteht

Scharfkantig um Ecken: Setzt den Werkzeugweg bis zu einer Ecke aus einem Punkt fort und verliert dadurch vorübergehend Kontakt mit dem Material.

Scharfkantig mit Schleife um Ecken: Ähnlich wie Scharfkantig um Ecken, führt aber auch eine horizontale Ein-/Ausfahrt an der Ecke aus

Tangentiale Fragment-Verlängerung

Wird auf offenen Konturen verwendet, um Anfang und Ende des berechneten Werkzeugwegs zu erweitern. Dadurch wird eine tangentiale lineare Verlängerung basierend auf dem Winkel der Start- und Endpunkte erstellt. Diese Erweiterung kann in Verbindung mit der Option Geometrie - Tangentialer Verlängerungs-Abstand verwendet werden.

Keine Erweiterung
12-mm-Erweiterung
Einzelner Durchgang - Lange Erweiterung
Mehrere Schlichtdurchgänge auf 2 gesetzt

Der Verlängerungsabstand kann zu einer Überlappung des berechneten Werkzeugwegs führen.

Anmerkung: Verwenden Sie die Option Rohteilkonturen, um zu erzwingen, dass der Werkzeugweg über das definierte Rohteil oder die ausgewählte Begrenzung hinausgeht. Dies eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen. Wenn Sie eine unterschiedliche Erweiterung an jedem Ende des Schnitts benötigen, verwenden Sie die Option Tangentialer Verlängerungs-Abstand auf der Registerkarte Geometrie.

Reihenfolge beibehalten

Gibt an, dass die Elemente in der Reihenfolge bearbeitet werden, in der sie ausgewählt wurden. Wenn diese Option deaktiviert ist, optimiert Inventor CAM die Schnittreihenfolge.

Beide Richtungen

Gibt an, dass die Operation offene Profile im Gleichlauf und Gegenlauf fräst.

Nicht ausgewählt

Ausgewählt

Anmerkung: Diese Option steuert nur, wie mehrere Tiefenschnitte auf einer einzelnen offenen Kontur erfolgen. Sie optimiert nicht die Schnittrichtung für mehrere offene Konturen.

Schruppdurchgänge

Aktivieren zur Durchführung von Schruppdurchgängen

Maximale Zustellung:

Gibt die maximale Querzustellung an.

Minimaler Schneidenradius:

Mit festgelegtem minimalem Schneidenradius

Mit festgelegtem minimalen Schneidradius - Scharfe Ecken im Werkzeugweg werden vermieden, wodurch Rattern in fertigen Bauteilen auf ein Mindestmaß reduziert wird.

Ohne festgelegten minimalen Schneidenradius

Ohne festgelegten minimalen Schneidradius - Das Werkzeug versucht, auf dem Werkzeugweg überall dort Material freizuräumen, wo es hinreichen kann. Dies erzeugt scharfe Ecken im Werkzeugweg, die im bearbeiteten Bauteil häufig zu Rattern führen.

Ohne festgelegten minimalen Schneidenradius - Das Werkzeug versucht, auf dem Werkzeugweg überall dort Material freizuräumen, wo es hinreichen kann. Dies erzeugt scharfe Ecken im Werkzeugweg, die im bearbeiteten Bauteil häufig zu Rattern führen.

Anmerkung: Wenn dieser Parameter festgelegt wird, verbleibt mehr Material in Innenecken, sodass zur Restmaterialbearbeitung nachfolgende Operationen mit einem kleineren Werkzeug nötig sind.

Glättungsabweichung:

Der Maximalwert für die Glättung bei Schruppvorgängen. Verwenden Sie diesen Parameter, um scharfe Ecken im Werkzeugweg zu vermeiden.

Anzahl der Zustellungen:

Die Anzahl der Schrupp-Zustellungen

Tiefenschnitte

Gibt an, dass mehrere Tiefen geschnitten werden sollen.

Mit mehreren Tiefenschnitten

Ohne mehrere Tiefenschnitte

Anmerkung: 3D Adaptive Clearing-Strategien ermöglichen wesentlich dynamischere Tiefenschnitte als ältere 2D Taschen.

Maximale Schrupp-Tiefenzustellung:

Bestimmt die maximale Tiefenzustellung zwischen Z-Ebenen beim Schruppen.

Maximale Tiefenzustellung - hier gezeigt ohne Schlichtzustellungen

Anmerkung: Sequenzielle Zustellungen auf der Z-Ebene erfolgen mit dem Wert der maximalen Tiefenzustellung. Die abschließende Schrupp-Tiefenzustellung wird auf das verbleibende Rohteil angewendet, sobald dieses unter dem Wert der maximalen Tiefenzustellung liegt.

Schlichtzustellungen:

Anzahl der Schlichtdurchgänge mit der Unterseite des Werkzeugs

Mit drei Schlichtdurchgängen dargestellt

Schlichtzustellung:

Die Größe der einzelnen Tiefenzustellungen bei den Schlichtdurchgängen

Schlichtzustellung

Wandkonik (Grad):

Bestimmt den Konuswinkel der Wände.

Das Definieren eines Neigungswinkels kann verwendet werden, um Elemente, die andernfalls eine 3D-Strategie erfordern würden, mit einer 2D-Strategie zu bearbeiten.

Anmerkung: Der Neigungswinkel wird NICHT durch die Modellgeometrie bestimmt, sodass ein Fehler bei der Eingabe des Neigungswinkels sich auf das fertig bearbeitete Bauteil auswirken kann.

Neigungswinkel 0 Grad

Neigungswinkel 45 Grad

Geometrieauswahl

Auswahl unten

Auswahl oben

Anmerkung: Bei Verwendung eines Neigungswinkels mit der 3D Adaptive Clearing-Strategie, muss die Geometrie am oberen Rand der Tasche ausgewählt werden.

Schlichten nur bei Endtiefe

Führen Sie das Schlichten nur bei der Endtiefe durch, um zu verhindern, dass an den Wänden Spuren zurückbleiben.

Deaktiviert

Aktiviert

Letzter Schruppdurchgang

Aktivieren zum Anwenden von Schlichtzustellung zu jedem Schruppdurchgang/Schlichten, wenn Sie mehrere Tiefen mit einer oder mehreren Schlichtzustellungen ausführen.

Verwendung gleichmäßiger Zustellungen

Aktivieren zum Erstellen gleichmäßiger Abstände zwischen Bearbeitungsläufen

Beispiel: Angenommen, Sie bearbeiten ein Profil mit einer Tiefe von 23 mm und einer maximalen Zustellung = 10 mm.

Ist Verwendung gleichmäßiger Zustellungen aktiviert, erhalten Sie drei Durchläufe, bei denen der erste Wert -7,666 mm, der zweite 15,3333 mm und der dritte -23 mm beträgt.
Ist Verwendung gleichmäßiger Zustellungen deaktiviert, erhalten Sie wieder drei Durchläufe, bei denen der erste Wert jedoch -10 mm, der zweite -20 mm und der dritte -23 mm beträgt.

Sortieren nach Tiefe

Gibt an, dass die Bearbeitung von oben nach unten durchgeführt wird.

Deaktiviert

Aktiviert

Sortieren nach Inseln

Gibt an, in welcher Reihenfolge die Tiefenschnitte ausgeführt werden, wenn mehrere Profile vorhanden sind.

Deaktiviert

Deaktiviert: Die Tiefenschnitte werden nach Tiefe sortiert.

Aktiviert

Aktiviert: Die Tiefenschnitte werden nach Profil sortiert.

Anmerkung: Das Sortieren der Schnitte nach Inseln minimiert die Anzahl von Eilgangbewegungen.

Seitl. Zustellung tiefenorientiert

Bei aktivierter Option wird jeder Schrupp- und Schlichtschritt bis zur vollen Tiefe bearbeitet, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren.

Deaktiviert

Aktiviert

Dünnwandmodus verwenden

Wenn Sie Bauteilelemente mit Wandstärken fräsen, die mit Blechrohteilen vergleichbar oder sogar dünner sind, sind die Rohteile Kräften ausgesetzt, die durch das Entfernen von Metall entstehen. Dies kann dazu führen, dass sich die feine Struktur von dünnen Wänden relativ zum Werkzeug verschiebt. Dadurch kann es schwierig sein, die Maßhaltigkeit einzuhalten und die angegebene Oberflächengüte zu übertragen.

Diese Option kann verwendet werden, um Schwingungen und Rattern zu reduzieren, indem Sie sicherstellen, dass beide Seiten der dünnen Wand gleichzeitig bearbeitet werden.

Dünnwandstärke:

Die Stärke von Wänden, die als dünne Wände einzustufen sind.

Eine Wand mit dieser Stärke (oder dünner) wird auf beiden Seiten gleichzeitig bearbeitet, um Schwingungen und Rattern zu reduzieren.

Fase

Nur verfügbar, wenn ein Fasenwerkzeug ausgewählt wurde. Ermöglicht zusätzliche Parameter zum Fasen einer scharfen Kante oder einer modellierten Fase am Bauteil.

Tipps zur Geometrieauswahl:

Scharfe Ecken

Scharfe Ecken: Wählen Sie die scharfe Ecke, und definieren Sie die Größe der Fase mit der Einstellung Fasenbreite.

Gefaste Kanten

Gefaste Kanten: Wählen Sie die untere Kante der modellierten Fase aus. Die Breite der Fase wird automatisch berechnet.

Anmerkung: Alle ausgewählten Kanten müssen vom gleichen Typ sein. Wählen Sie entweder eine scharfe Kante ohne Fase oder die untere Kante einer gefasten Fläche aus. Wenn beide Kantentypen ausgewählt sind, erhalten die Kanten, die bereits mit Fasen modelliert wurden, am Ende Fasen der doppelten beabsichtigten Größe.

Fasenbreite:

Der Wert, um die Größe der Fase anzupassen.

Fasenbreite zu scharfer Kante hinzugefügt

Bei der Auswahl scharfer Kanten ist dies die endgültige Breite der Fase.
Bei der Auswahl gefaster Kanten kann dies bei einer modellierten Fase zusätzliche Versatzbreite hinzufügen, ähnlich wie das Verwenden von Rohteil-Aufmaß.

Fasenspitzenversatz:

Die Verlängerung der Spitze des Werkzeugs über die Kante der Fase hinweg.

Aufmaß

Positiv

Positives Aufmaß - Der nach einer Operation verbleibende Betrag des Rohteils, der mittels nachfolgender Schrupp- oder Schlichtoperationen zu entfernen ist. Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück.

Keine

Kein Aufmaß - Sämtliches überschüssiges Material wird bis zur ausgewählten Geometrie entfernt.

Negativ

Negatives Aufmaß - Material wird über die Bauteilfläche oder -begrenzung hinaus entfernt. Dieses Verfahren wird häufig bei der Elektrodenbearbeitung zum Ermöglichen einer Funkenstrecke verwendet oder um Toleranzanforderungen eines Bauteils zu erfüllen.

Radiales (oberes) Aufmaß

Der Parameter Radiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der radialen Richtung (lotrecht zur Werkzeugachse), also an der Seite des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Radiales Rohteil-Aufmaß

Radiales und axiales Aufmaß

Die Angabe eines positiven radialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den vertikalen Wänden und steilen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt vertikalen Flächen interpoliert Inventor CAM zwischen den Werten für axiales (unteres) und radiales Rohteil-Aufmaß, sodass das in radialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für axiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Das negative radiale Aufmaß muss jedoch kleiner sein als der Werkzeugradius.

Bei Verwendung eines Kugel- oder Radienfräsers mit negativem radialem Aufmaß, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Axiales (unteres) Aufmaß

Der Parameter Axiales Rohteil-Aufmaß steuert den Betrag des in der axialen Richtung (entlang der Z-Achse), also am Ende des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Axiales Rohteil-Aufmaß

Sowohl radiales als auch axiales Rohteil-Aufmaß

Die Angabe eines positiven axialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den flachen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt horizontalen Flächen interpoliert Inventor CAM zwischen den Werten für axiales und radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß, sodass das in axialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für radiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen könnte.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Aufmaß kann einen negativen Wert haben. Wird jedoch ein Kugel- oder Radienfräser mit negativem radialem Aufmaß verwendet, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Glättungsfilter

Glättet den Werkzeugweg, indem überschüssige Punkte entfernt und Bogen innerhalb der definierten Filtertoleranz angepasst werden.

Glättungsfilter aus

Glättungsfilter ein

Die Glättung dient dazu, den Umfang des Codes zu verringern, ohne dass dies auf Kosten der Genauigkeit geht. Bei der Glättung werden kollineare Linien durch eine Linie und Tangentialbogen ersetzt, um mehrere Linien in gewölbten Bereichen zu ersetzen.

Die Auswirkungen des Glättungsfilters können beträchtlich sein. Die Größe der G-Code-Datei kann um 50 % oder mehr reduziert werden. Die Maschine läuft schneller und reibungsloser, und die Oberflächengüte wird verbessert. Der Umfang der Codereduzierung hängt davon ab, wie gut sich der Werkzeugweg für die Glättung eignet. Werkzeugwege, die primär in einer Hauptebene (XY, XZ, YZ) liegen, wie z. B. parallele Werkzeugwege, lassen sich gut filtern. Bei Werkzeugwegen, auf die dies nicht zutrifft (wie 3D-HSC-Kontur), ist die Reduzierung geringer.

Glättungstoleranz:

Gibt die Toleranz des Glättungsfilters an.

Die Glättung funktioniert am besten, wenn die Toleranz (die Genauigkeit, mit der der ursprüngliche, linearisierte Werkzeugweg generiert wird) größer oder gleich der Glättungstoleranz (Linien-/Bogenanpassung) ist.

Anmerkung: Die Gesamttoleranz, oder der Abstand, um den der Werkzeugweg von der idealen Spline- oder Flächenform abweichen kann, ist die Summe aus der Schneidtoleranz und der Glättungstoleranz. Beispiel: Wenn die Schneidtoleranz auf 0,0004 Zoll und die Glättungstoleranz auf 0,0004 Zoll festgelegt ist, kann der Werkzeugweg von der ursprünglichen Spline- oder Flächenform (dem idealen Werkzeugweg) um 0,0008 Zoll abweichen.

Vorschuboptimierung

Gibt an, dass der Vorschub an den Ecken reduziert werden soll.

Maximale Richtungsänderung:

Gibt die maximal zulässige Winkeländerung vor der Vorschubreduzierung an.

Radius zur Vorschubreduzierung:

Gibt den minimal zulässigen Radius vor der Vorschubreduzierung an.

Distanz zur Vorschubreduzierung:

Gibt den Abstand an, um den der Vorschub vor einer Ecke verringert wird.

Vorschubreduzierung:

Gibt den reduzierten Vorschub bei Ecken an.

Nur Innenecken

Aktivieren Sie diese Option, um den Vorschub nur an Innenecken zu reduzieren.

Einstellungen auf der Registerkarte Verbindungen und Anfahr-Wegfahrbewegungen

Schnellvorschub-Einstellungen:

Gibt an, wann Eilgang-Bewegungen als echte Eilgang-Bewegungen (G0) und wann als Schnellvorschub-Bewegungen (G1) ausgegeben werden sollen.

G0-Bewegungen in allen drei Achsen - Alle Eilgang-Bewegungen bleiben erhalten.
G0-Bewegungen axial und radial - Eilgang-Bewegungen, die nur horizontal (radial) oder vertikal (axial) verlaufen, werden als echte Eilgang-Bewegungen ausgegeben.
G0-Bewegungen nur axial - Nur Eilgang-Bewegungen, die vertikal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegungen nur radial - Nur Eilgang-Bewegungen, die horizontal verlaufen, werden ausgegeben.
G0-Bewegung in einer Achse - Nur Eilgang-Bewegungen, die in einer Achse (X, Y oder Z) verlaufen, werden ausgegeben.
Schnellvorschub immer benutzen - Eilgang-Bewegungen werden als G1-Bewegungen (Schnellvorschub-Bewegungen) statt als G0-Bewegungen (Eilgang-Bewegungen) ausgegeben.

Dieser Parameter wird gewöhnlich festgelegt, um Kollisionen bei Eilgängen auf Maschinen zu vermeiden, die Führungsverlängerungsbewegungen im Eilgang durchführen.

Schnellvorschub:

Der zu verwendende Vorschub für als G1 statt als G0 ausgegebene Eilgang-Bewegungen

G0-Rückzug zulassen

Bei aktivierter Option erfolgen Rückzüge als Eilgang-Bewegungen (G0). Deaktivieren Sie die Option, um Rückzüge mit Ausfahrvorschub zu erzwingen.

Sicherheitsabstand:

Mindestabstand zwischen dem Werkzeug und den Bauteilflächen während Rückzugsbewegungen. Der Abstand wird gemessen, nachdem das Aufmaß angewendet wurde. Wird also ein negatives Aufmaß verwendet, muss unbedingt sichergestellt werden, dass der Sicherheitsabstand groß genug ist, um Kollisionen zu vermeiden.

WZ unten halten

Bei aktivierter Option vermeidet die Strategie den Rückzug, wenn der Abstand zum nächsten Bereich unter dem angegebenen Flächenkontaktabstand liegt.

Maximaler Flächenkontaktabstand:

Gibt den maximal zulässigen Abstand für Bewegungen mit Flächenkontakt an.

1 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

2 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

Abhebhöhe:

Gibt den Abhebe-Abstand während Neupositionierungsbewegungen an.

Abhebhöhe 0

Abhebhöhe 0,1 Zoll

Einfahrt

Aktivieren zum Erstellen einer Einfahrt

Einfahrt

Horizontaler Einfahrradius:

Gibt den Radius für horizontale Einfahrbewegungen an.

Horizontaler Einfahrradius

Anfahrwinkel Geometrie:

Gibt das Sweeping des Bogens der Einfahrt an.

Sweep-Winkel 90 Grad

Sweep-Winkel 45 Grad

Lineare Einfahrdistanz:

Legt die Länge der linearen Einfahrbewegung fest, bei der die Radiuskompensation im Controller aktiviert wird.

Lineare Einfahrdistanz

Lotrecht

Ersetzt die tangentialen Verlängerungen der Einfahr-/Ausfahrbogen durch eine lotrecht zu den Bogen stehende Bewegung.

Mit lotrechter Einfahrt/Ausfahrt dargestellt

Beispiel: Eine Bohrung mit Ein-/Ausfahrt-Bogen, die so groß wie möglich sind (je größer der Bogen, desto geringer die Wahrscheinlichkeit von Verweilzeitmarkierungen), und wo eine lineare Tangente nicht möglich ist, da sie sich in die Seite der Bohrung erstrecken würde.

Vertikaler Einfahrradius:

Der Radius des vertikalen Bogens zum Glätten der Einfahrbewegung, wenn diese zum Werkzeugweg selbst erfolgt

Vertikaler Einfahrradius

Ausfahrt

Aktivieren zum Erstellen einer Ausfahrt

Ausfahrt

Wie Einfahrt

Gibt an, dass die Ausfahrtdefinition identisch zur Einfahrtdefinition sein soll.

Lineare Ausfahrdistanz:

Legt die Länge der linearen Ausfahrbewegung fest, bei der die Radiuskompensation im Controller aktiviert wird.

Lineare Ausfahrdistanz

Horizontaler Ausfahrradius:

Gibt den Radius für horizontale Ausfahrbewegungen an.

Horizontaler Ausfahrradius

Vertikaler Ausfahrradius:

Gibt den vertikalen Ausfahrradius an.

Vertikaler Ausfahrradius

Ausfahrwinkel Geometrie:

Gibt das Sweeping des Bogens der Ausfahrt an.

Lotrecht

Ersetzt die tangentialen Verlängerungen der Einfahr-/Ausfahrbogen durch eine lotrecht zu den Bogen stehende Bewegung.

Mit lotrechter Einfahrt/Ausfahrt dargestellt

Beispiel: Eine Bohrung mit Ein-/Ausfahrt-Bogen, die so groß wie möglich sind (je größer der Bogen, desto geringer die Wahrscheinlichkeit von Verweilzeitmarkierungen), und wo eine lineare Tangente nicht möglich ist, da sie sich in die Seite der Bohrung erstrecken würde.

Materialeinfahrt

Materialeinfahrt aktivieren

Mit einem Rampenwinkel von 15 Grad dargestellt

Rampen/Helixwinkel (Grad)

Gibt den maximalen Rampenwinkel der Spirale während des Schnitts an.

Maximale Rampentiefenzustellung:

Gibt die maximale Tiefenzustellung pro Umdrehung auf dem Rampenprofil an. Über diesen Parameter kann die Werkzeuglast begrenzt werden, wenn während Rampenbewegungen Schnitte mit voller Werkzeugbreite durchgeführt werden.

Rampensicherheitshöhe

Die Höhe über dem Rohteil, bis die Spirale die Rampenbewegung beginnt.

Position(en) Startbohrung(en)

Wählen Sie Punkte aus, an denen Bohrungen erstellt wurden, um den Abstand für das Schneidwerkzeug für die Einfahrt in das Material anzugeben.

Anfahrposition(en)

Wählen Sie die Geometrie nahe der Position aus, an der das Werkzeug einfahren soll.