2D-Kontur - Referenz

Mit 2D-Kontur können Sie Profile bearbeiten. Der Bearbeitungsbereich kann durch die Auswahl von Kanten, Skizzen oder einer Volumenkörperfläche bestimmt werden. Hierbei handelt es sich in der Regel um eine Schlichtoperation, wobei die Option Kontur verwendet werden kann, um mehrere Schnitte vorzunehmen.

Strategie 2D-Kontur

Fertigen > Fräsen > 2D > 2D-Kontur Symbol 2D-Kontur

Sie haben Interesse an einer strukturierten Lektion zum Thema 2D-Kontur? Lektion Konturfräsen

Symbol Registerkarte Werkzeug Einstellungen auf der Registerkarte Werkzeug

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Werkzeug

Kühlmittel

Wählen Sie die Art des Kühlmittels aus, das für die Werkzeugmaschine verwendet wird. Nicht alle Arten funktionieren mit allen Maschinen-Postprozessoren.

Vorschub und Drehzahl

Spindel- und Vorschub-Schnittparameter.

Symbol Registerkarte Geometrie Einstellungen auf der Registerkarte Geometrie

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Geometrie

Geometrie

Wählen Sie eine beliebige Fläche, Kante oder Skizze aus, um die Bearbeitungsbegrenzung zu definieren.

2D-Fase Geometrie - Auswahl der äußeren Kante

Konturauswahl

Wählen Sie eine beliebige Fläche, Kante oder Skizze aus, um die Bearbeitungsbegrenzung zu definieren. Das Auswählen einer Fläche erstellt Werkzeugwege entlang allen Kanten. Verwenden Sie die Kantenauswahl für Bereiche mit Bohrungen oder Taschen auf der Fläche. Durch Auswahl der unteren Kante wird automatisch die Referenz für die Schneidtiefe festgelegt. Aktivieren Sie die Option Rohteilkonturen (siehe unten ), um überschüssiges Rohmaterial bei mehreren Schnitten zu entfernen. Der Werkzeugweg wird zwischen der gewählten Begrenzung und dem äußeren Rohteilbereich berechnet.

Auswahl der äußeren Kante

Auswahl der inneren Kante

Tangentialer Verlängerungs-Abstand

Wird auf offenen Konturen verwendet, um den Anfang und das Ende der ausgewählten Kette oder mehrerer Ketten zu erweitern. Dadurch wird eine tangentiale lineare Verlängerung basierend auf dem Winkel der Start- und Endpunkte erstellt. Dies ist eine Erweiterung der ausgewählten Geometrie.

  1. Keine Erweiterung
  2. 12-mm-Erweiterung
  3. Einzelner Durchgang - Lange Erweiterung
  4. Mehrere Schlichtdurchgänge auf 2 gesetzt

Wenn der Verlängerungs-Abstand zu einer Überlappung einer einzelnen Kette führt, wird der Schnittpunkt bis zu einer geschlossenen Begrenzung gestutzt.
Anmerkung: Verwenden Sie die Option Rohteilkonturen, um zu erzwingen, dass der Werkzeugweg über das definierte Rohteil oder die ausgewählte Begrenzung hinausgeht. Dies eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen. Für eine zusätzliche Erweiterung des Werkzeugwegs wechseln Sie zur Registerkarte Durchgänge und verwenden die Option Tangentiale Fragment-Verlängerung.

Separate tangentiale Endverlängerung

Aktivieren Sie diese Option, um einen anderen Wert für die Endverlängerung einzugeben.

Tangentialer End-Verlängerungs-Abstand

Gibt den Abstand an, um den die Endposition verlängert werden soll.

Diagramm Länge der tangentialen Endverlängerung

16 mm Startverlängerung und 5 mm Endverlängerung

Rohteilkontur

Wenn diese Option aktiviert ist, wird der Werkzeugweg so berechnet, dass das definierte Rohteil oder eine ausgewählte Begrenzung berücksichtigt wird. Wählen Sie eine Kanten- oder Skizzenbegrenzung aus. Der Werkzeugweg beginnt außerhalb der ausgewählten Begrenzung. Auf diese Weise können Sie einen Werkzeugweg erstellen, der den Konturen des Bauteils angepasst ist.

In diesem Beispiel wird eine einzelne Kante für eine Kontur ausgewählt (blaue Linie neben dem roten Pfeil), und es werden zusätzliche Schruppdurchgänge definiert. Rohteilkonturen erweitern den Werkzeugweg, um die Kanten des ausgewählten Rohteilbereichs freizugeben. Mit der Option kann auch die Anzahl von Schruppdurchgängen innerhalb dieses Bereichs begrenzt werden.

Rohteilbegrenzung der Auftragseinrichtung gelb dargestellt

Ausgewählte Kantenbegrenzung gelb dargestellt

Haltestege

Sie können dem Werkzeugweg 2D-Kontur Haltestege hinzufügen, um das Werkstück sicher festzuhalten, während das restliche Material abgearbeitet wird. Haltestege sind sehr nützlich beim Schneiden von dünnem Kunststoff- oder Holzmaterial mittels 2D-Oberfräsen.

Rechteckige Haltestege

Dreieckige Haltestege

Restmaterialbearbeitung

Beschränkt die Operation darauf, nur Material zu entfernen, das von einem vorherigen Werkzeug oder bei einer vorherigen Operation nicht entfernt werden konnte.

Restmaterialbearbeitung EIN

Restmaterialbearbeitung AUS

Werkzeugdurchmesser

Gibt den Durchmesser des Werkzeugs für die Restmaterialbearbeitung an.

Eckenradius

Gibt den Eckradius des Werkzeugs für die Restmaterialbearbeitung an.

Werkzeugausrichtung

Gibt an, wie mithilfe einer Kombination aus Dreiergruppenausrichtungs- und Ursprungsoptionen die Werkzeugausrichtung bestimmt wird.

Das Dropdown-Menü Werkzeugansicht stellt die folgenden Optionen zum Festlegen der Ausrichtung der X-, Y- und Z-Dreiergruppenachsen bereit:

Das Dropdown-Menü Ursprung bietet die folgenden Optionen zum Lokalisieren des Dreiergruppenursprungs:

Symbol Registerkarte Höhen Einstellungen auf der Registerkarte Höhen

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Höhen

Sicherheitshöhe

Die Sicherheitshöhe ist die erste Höhe, die das Werkzeug auf seinem Weg zum Anfang des Werkzeugwegs per Eilgang ansteuert.

Diagramm Sicherheitshöhe

Sicherheitshöhe

Sicherheitshöhen-Versatz

Der Sicherheitshöhen-Versatz wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Sicherheitshöhe angewendet.

Rückzugshöhe

Mit der Rückzugshöhe wird die Höhe festgelegt, zu der das Werkzeug nach oben verschoben wird, bevor die nächste Schnittbewegung erfolgt. Der Wert für die Rückzugshöhe muss über dem Wert für Vorschubhöhe und Oberkante liegen. Die Rückzugshöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Rückzugshöhe

Rückzugshöhe

Rückzugshöhenversatz

Der Rückzugshöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Rückzugshöhe angewendet.

Vorschubhöhe

Die Vorschubhöhe legt die Höhe fest, zu der das Werkzeug vor dem Wechsel zum Vorschub, um in das Bauteil einzutauchen, im Eilgang verschoben wird. Der Wert für die Vorschubhöhe muss über dem Wert für Oberkante liegen. Bei einer Bohrung wird diese Höhe als die ursprüngliche Vorschubhöhe und Einstech-Rückzugshöhe verwendet. Die Vorschubhöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz verwendet, um die Höhe festzulegen.

Diagramm Vorschubhöhe

Vorschubhöhe

Vorschubhöhenversatz

Der Vorschubhöhenversatz wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Vorschubhöhe angewendet.

Oberkante/Anfangshöhe der Bearbeitung

Über Obere Höhe wird die Höhe festgelegt, die die Oberkante des Schnitts beschreibt. Der Wert für Obere Höhe muss über dem Wert für Unterkante liegen. Die obere Höhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Obere Höhe

Obere Höhe

Versatz oben

Der Versatz Oben wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten oberen Höhe angewendet.

Endtiefe der Bearbeitung

Die Endhöhe bestimmt die Endhöhe/-tiefe der Bearbeitung und die niedrigste Tiefe, auf die das Werkzeug in das Rohteil abgesenkt wird. Der Wert für Endhöhe muss unter dem Wert für Oberkante liegen. Die Endhöhe wird zusammen mit dem nachfolgenden Versatz zum Festlegen der Höhe verwendet.

Diagramm Endhöhe

Endhöhe

Unterer Versatz

Der Versatz Unten wird in Abhängigkeit von der in der obigen Dropdown-Liste ausgewählten Endhöhe angewendet.

Symbol Registerkarte Durchgänge Einstellungen auf der Registerkarte Durchgänge

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Durchgänge 1

Toleranz

Die Toleranz wird beim Linearisieren von Geometrie, wie z. B. Splines und Ellipsen, verwendet. Die Toleranz wird als die maximale Sehnenlänge verwendet.
Toleranz weit Toleranz eng
Hohe Toleranz 0.100 Niedrige Toleranz 0,001

Die Konturbewegung der CNC-Maschine wird über den Linienbefehl G1 und die Bogenbefehle G2 und G3 gesteuert. Hierfür gleicht Fusion die Spline- und Flächen-Werkzeugwege durch Linearisieren an, wobei viele kurze Liniensegmente erstellt werden, um sich der gewünschten Form anzunähern. Wie genau der Werkzeugweg der gewünschten Form entspricht, hängt weitgehend von der Anzahl der verwendeten Linien ab. Je mehr Linien, desto enger nähert sich der Werkzeugweg der Nennform des Splines oder der Fläche an.

Data Starving

Es ist verlockend, immer sehr enge Toleranzen zu verwenden, aber dies muss gegen gewisse Aspekte abgewogen werden, z. B. längere Zeiten für die Werkzeugwegberechnung, große G-Code-Dateien und sehr kurze Linearbewegungen. Die ersten beiden Aspekte stellen kein großes Problem dar, da Fusion Berechnungen sehr schnell durchführt und die meisten modernen Steuerungen über mindestens 1 MB RAM verfügen. Die kurzen Linearbewegungen können jedoch in Verbindung mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu einem Phänomen führen, das als Data Starving bekannt ist.

Data Starving tritt auf, wenn die Steuerung so stark mit Daten überflutet wird, dass sie die Verarbeitung nicht bewältigen kann. CNC-Steuerungen können nur eine begrenzte Anzahl von Codezeilen (Blöcken) pro Sekunde verarbeiten. Die Bandbreite reicht von gerade einmal 40 Blöcken/Sekunde auf älteren Maschinen bis zu 1.000 Blöcken/Sekunde und mehr auf neueren Maschinen wie der Haas Automation-Steuerung. Kurze Linearbewegungen und hohe Vorschubgeschwindigkeiten können die Verarbeitungsrate derart erhöhen, dass die Steuerung überfordert ist. Wenn dies geschieht, muss die Maschine nach jeder Bewegung anhalten und auf den nächsten Servobefehl von der Steuerung warten.

Seitliche Kompensation

Mit dieser Einstellung wird die Seite des Werkzeugwegs, von der das Werkzeugzentrum versetzt ist, ermittelt. Sie können zwischen den seitlichen Kompensationen Links (Gleichlauffräsen) und Rechts (Gegenlauffräsen) auswählen.

Links (Gleichlauffräsen)

Gleichlauffräsen

 Rechts (Gegenlauffräsen)

Gegenlauffräsen

Gleichlauffräsen kann man sich so vorstellen, dass das Schneidwerkzeug "entlang der Oberfläche rollt", die geschnitten wird. Dies resultiert bei den meisten Metallen in der Regel in einer besseren Oberflächengüte, erfordert jedoch eine gute Maschinenfestigkeit. Wenn Sie diese Methode verwenden, haben die Späne am Anfang die maximale Dicke und werden zum Ende des Schnitts hin dünner. Dies bedeutet mehr Wärme im Span und weniger im Bauteil.

Beim Gegenlauffräsen wird das Schneidwerkzeug "von der Oberfläche weg bewegt", die geschnitten wird. Diese Methode wird häufiger bei manuellen oder weniger festen Maschinen verwendet. Sie hat einige Vorteile und kann sogar zu einer besseren Oberflächengüte führen, wenn bestimmte Materialien, einschließlich einiger Holzarten, bearbeitet werden.

Kompensationstyp

Legt den Kompensationstyp fest.

Anmerkung: Die Steuerungskompensation (einschließlich Verschleiß und Umgekehrter Verschleiß) erfolgt nur bei Schlichtdurchgängen.

Kompensationsradius-Zugabe

Dieser Parameter gibt einen Bereich von Werkzeugdurchmessern an, die sicher verwendet werden können, und nicht nur das für die Operation ausgewählte Werkzeug.

Der zulässige Bereich von Werkzeugradien beginnt beim ausgewählten Werkzeugradius und geht bis zum ausgewählten Werkzeugradius, plus angegebene Schwindungszugabe.

Glättungsabweichung Schlichten

Der Maximalwert für die Glättung bei Schlichtdurchgängen. Verwenden Sie diesen Parameter, um scharfe Ecken im Werkzeugweg zu vermeiden. Die Einstellung dieses Parameters belässt an den Konturecken mehr Rohteil als angefordert.

Diagramm Glättungsabweichung

Mehrere Schlichtdurchgänge

Aktivieren Sie diese Option zur Durchführung mehrerer Schlichtdurchgänge.

Anzahl der Schlichtdurchgänge

Gibt die Anzahl der Schlichtdurchgänge an.

Diagramm Anzahl der Schlichtdurchgänge - 3 Durchgänge

Darstellung mit drei Schlichtdurchgängen

Querzustellung

Der maximale Abstand zwischen Schlichtdurchgängen

Ein-/Ausfahrt für alle Schlichtdurchgänge

Erzwingt eine vollständige Ein- und Ausfahrt bei allen Schlichtdurchgängen.

Aktiviert

Deaktiviert
Anmerkung: Die Parameter Ein-/Ausfahrt werden auf der Registerkarte Verknüpfungen festgelegt.

Schlichtvorschub

Vorschub für den letzten Schlichtdurchgang

Schlichtdurchgang wiederholen

Aktivieren Sie diese Option zum zweimaligen Durchführen des endgültigen Schlichtdurchgangs, um Material vom Rohteil zu entfernen, das aufgrund von Werkzeugdurchbiegung übrig ist.

Überlappung bei Schlichtbearbeitung

Die Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt ist die Entfernung, in der das Werkzeug vor der Ausfahrt über den Einfahrpunkt hinausgeht. Durch Angabe einer Überlappung Ein- und Ausfahrpunkt wird sichergestellt, dass das Material am Einstiegspunkt korrekt bearbeitet wird.

Keine Überlappung bei Schlichtbearbeitung

0.25 Zoll Überlappung bei Schlichtbearbeitung
Anmerkung: Die Überlappung bei Schlichtbearbeitung richtet sich nach der ausgewählten Kontur. Daher kann auch eine größere Überlappung problemlos angegeben werden.

Endabstand Ein-/Ausfahrt

Gibt den Abstand an, wo der Ausfahrvorschub vor dem Ende der ausgewählten Geometrie beginnt.

@ 0"

@ .5"
Anmerkung: Diese Option wird verwendet, wenn Sie den Vorschub vor dem Durchbruch am Ende des Schnitts ändern möchten.

Außenecken-Modus

Bei der Bearbeitung der Außenecken müssen Sie möglicherweise vermeiden, um die Ecke zu rollen, damit die Ecke perfekt scharf ist.

Mit dem Außenecken-Modus können Sie Außenecken mit drei verschiedenen Methoden bearbeiten.

Außenecken-Modus wird als Option angezeigt, wenn Kompensationstyp auf Im Computer eingestellt ist.
Alt Alt Alt
Um Ecken rollen Scharfe Ecken beibehalten Scharfe Ecken beibehalten mit Krümmung
Der Kontakt mit der Ecke wird während der Bewegung beibehalten. Der Werkzeugweg wird bis zu einer Einzelpunkt-Ecke weitergeführt. Der Kontakt zum Material geht kurzzeitig verloren. Ähnlich wie Scharfe Ecken beibehalten, allerdings wird zusätzlich eine horizontale Aus- und Einfahrt an der Ecke durchgeführt.

Tangentiale Fragment-Verlängerung

Wird auf offenen Konturen verwendet, um Anfang und Ende des berechneten Werkzeugwegs zu erweitern. Dadurch wird eine tangentiale lineare Verlängerung basierend auf dem Winkel der Start- und Endpunkte erstellt. Diese Erweiterung kann in Verbindung mit der Option Geometrie - Tangentialer Verlängerungs-Abstand verwendet werden.

  1. Keine Erweiterung
  2. 12-mm-Erweiterung
  3. Einzelner Durchgang - Lange Erweiterung
  4. Mehrere Schlichtdurchgänge auf 2 gesetzt

Der Verlängerungsabstand kann zu einer Überlappung des berechneten Werkzeugwegs führen.
Anmerkung: Verwenden Sie die Option Rohteilkonturen, um zu erzwingen, dass der Werkzeugweg über das definierte Rohteil oder die ausgewählte Begrenzung hinausgeht. Dies eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen. Wenn Sie eine unterschiedliche Erweiterung an jedem Ende des Schnitts benötigen, verwenden Sie die Option Tangentialer Verlängerungs-Abstand auf der Registerkarte Geometrie.

Reihenfolge beibehalten

Gibt an, dass die Elemente in der Reihenfolge bearbeitet werden, in der sie ausgewählt wurden. Wenn diese Option deaktiviert ist, optimiert Fusion die Schnittreihenfolge.

Beide Richtungen

Gibt an, dass die Operation offene Profile im Gleichlauf und Gegenlauf fräst.

Deaktiviert

Aktiviert
Anmerkung: Diese Option steuert nur, wie mehrere Tiefenschnitte auf einer einzelnen offenen Kontur erfolgen. Sie optimiert nicht die Schnittrichtung für mehrere offene Konturen.

Symbol Registerkarte Durchgänge Einstellungen auf der Registerkarte Durchgänge (Forts.)

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Durchgänge 2

Schruppdurchgänge

Aktivieren zur Durchführung von Schruppdurchgängen

Maximale Zustellung

Gibt die maximale Querzustellung an.

Minimaler/maximaler Schnittradius

Definiert den kleinsten Werkzeugweg-Radius, der in einer scharfen Ecke erstellt werden darf. Minimaler Schneidradius erstellt eine Verschmelzung an allen inneren scharfen Ecken.

Wenn Sie das Werkzeug in eine scharfe Ecke oder in eine Ecke zwingen, in der der Radius dem Werkzeugradius entspricht, kann dies zu Vibrationen führen und das Oberflächen-Finish beeinträchtigt werden.
Schneidradius 0.0 Schneidradius 0.07
Auf Null gesetzt - Der Werkzeugweg wird in alle inneren scharfen Ecken gezwungen. Auf 0.07 Zoll gesetzt - Der Werkzeugweg weist eine Verschmelzung mit einem Radius von 0.070 in allen scharfen Ecken auf.
Anmerkung: Wenn dieser Parameter festgelegt wird, verbleibt mehr Material in Innenecken, sodass zur Restmaterialbearbeitung nachfolgende Operationen mit einem kleineren Werkzeug nötig sind.

Glättungsabweichung

Der Maximalwert für die Glättung bei Schruppvorgängen. Verwenden Sie diesen Parameter, um scharfe Ecken im Werkzeugweg zu vermeiden.

Diagramm Glättungsabweichung

Anzahl der Zustellungen

Die Anzahl der Schrupp-Zustellungen

Tiefenschnitte

Gibt an, dass mehrere Tiefen geschnitten werden sollen.

Mit mehreren Tiefenschnitten

Ohne mehrere Tiefenschnitte
Anmerkung: Adaptive Clearing-Strategien ermöglichen wesentlich dynamischere Tiefenschnitte als ältere 2D-Taschen.

Maximale Schrupp-Tiefenzustellung

Gibt den Abstand für die maximale Tiefenzustellung zwischen Z-Ebenen an. Die maximale Tiefenzustellung wird auf die volle Tiefe abzüglich verbleibender Rohteil- und Schlichtdurchgangsmengen angewendet.

Max. Tiefenzustellung

Anzahl Schlichttiefenzustellungen

Anzahl der Schlichtdurchgänge mit der Unterseite des Werkzeugs

Diagramm Schlicht-Tiefenzustellung - 3 Durchgänge

Darstellung mit drei Schlichtdurchgängen

Schlicht-Tiefenzustellung

Die Größe der einzelnen Tiefenzustellungen bei den Schlichtdurchgängen

Diagramm Schlicht-Tiefenzustellung

Schlicht-Tiefenzustellung

Wandkonik (Grad)

Bestimmt den Konuswinkel der Wände.

Das Definieren eines Neigungswinkels kann verwendet werden, um Elemente, die andernfalls eine 3D-Strategie erfordern würden, mit einer 2D-Strategie zu bearbeiten.

Anmerkung: Der Neigungswinkel wird NICHT durch die Modellgeometrie bestimmt, sodass ein Fehler bei der Eingabe des Neigungswinkels sich auf das fertig bearbeitete Bauteil auswirken kann.

Neigungswinkel 0 Grad

Neigungswinkel 45 Grad

Geometrieauswahl

Auswahl unten

Auswahl oben
Anmerkung: Bei Verwendung eines Neigungswinkels mit der Strategie Adaptive Clearing muss die Geometrie am oberen Rand der Tasche ausgewählt werden.

Schlichten nur bei Endtiefe

Führen Sie das Schlichten nur bei der Endtiefe durch, um zu verhindern, dass an den Wänden Spuren zurückbleiben.

Deaktiviert

Aktiviert

Letzter Schruppdurchgang

Aktivieren zum Anwenden von Schlichtzustellung zu jedem Schruppdurchgang/Schlichten, wenn Sie mehrere Tiefen mit einer oder mehreren Schlichtzustellungen ausführen.

Gleichmäßige Tiefenzustellungen verwenden

Aktivieren zum Erstellen gleichmäßiger Abstände zwischen Bearbeitungsläufen

Beispiel: Angenommen, Sie bearbeiten ein Profil mit einer Tiefe von 23 mm und einer maximalen Tiefenzustellung = 10 mm.

Nach Tiefe sortieren

Wenn diese Option aktiviert ist, werden die Schnitte mehrerer Konturen oder Kavitäten nach Z-Ebene angeordnet.
Modellierte Kavitäten Schnitte entlang Z-Ebene
Modell mit mehreren

Kavitätenauswahlen		 Alle Kavitäten

geschnitten entlang Z-Ebene

Sortieren nach Inseln

Gibt an, in welcher Reihenfolge die Tiefenschnitte ausgeführt werden, wenn mehrere Profile vorhanden sind.

Deaktiviert

Deaktiviert: Die Tiefenschnitte werden nach Tiefe sortiert.

Aktiviert

Aktiviert: Die Tiefenschnitte werden nach Profil sortiert.
Anmerkung: Das Sortieren der Schnitte nach Insel minimiert die Anzahl der Eilgangbewegungen.

Ebenenweise seitliche Zustellung

Bei aktivierter Option wird jeder Schrupp- und Schlichtschritt bis zur vollen Tiefe bearbeitet, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren.

Deaktiviert

Aktiviert

Dünnwand-Modus verwenden

Wenn Sie Bauteilelemente mit Wandstärken fräsen, die mit Blechrohteilen vergleichbar oder sogar dünner sind, sind die Rohteile Kräften ausgesetzt, die durch das Entfernen von Metall entstehen. Dies kann dazu führen, dass sich die feine Struktur von dünnen Wänden relativ zum Werkzeug verschiebt. Dadurch kann es schwierig sein, die Maßhaltigkeit einzuhalten und die angegebene Oberflächengüte zu übertragen.

Diese Option kann verwendet werden, um Schwingungen und Rattern zu reduzieren, indem Sie sicherstellen, dass beide Seiten der dünnen Wand gleichzeitig bearbeitet werden.

Dünnwandstärke

Die Stärke von Wänden, die als dünne Wände einzustufen sind.

Eine Wand mit dieser Stärke (oder dünner) wird auf beiden Seiten gleichzeitig bearbeitet, um Schwingungen und Rattern zu reduzieren.

Fase

Gibt an, dass die Konturenoperation verwendet wird, um eine Fase zu erstellen. Nur verfügbar, wenn ein Fasenwerkzeug ausgewählt wurde.

Tipps zur Geometrieauswahl:

Scharfe Ecken

Scharfe Ecken: Wählen Sie die scharfe Ecke, und definieren Sie die Größe der Fase mit der Einstellung Fasenbreite.

Gefaste Kanten

Gefaste Kanten: Wählen Sie die untere Kante der Fase. Die Breite der Fase wird automatisch berechnet.
Anmerkung: Alle ausgewählten Kanten müssen entweder am unteren Rand einer gefasten Fläche oder Kanten ohne Fase sein. Wenn beide Kantentypen ausgewählt sind, erhalten die Kanten, die bereits mit Fasen modelliert wurden, am Ende Fasen der doppelten Größe.

Fasenbreite

Der Wert, um die Größe der Fase anzupassen.

Fasenbreite zu scharfer Kante hinzugefügt
  • Bei der Auswahl scharfer Kanten ist dies die endgültige Breite der Fase.
  • Bei der Auswahl gefaster Kanten kann dies bei einer modellierten Fase zusätzliche Versatzbreite hinzufügen, ähnlich wie das Verwenden von Rohteil-Aufmaß.

Fasenspitzenversatz

Die Verlängerung der Spitze des Werkzeugs über die Kante der Fase hinaus

Diagramm Fasenspitzenversatz

Rohteil-Aufmaß

Positiv

Positives Rohteil-Aufmaß: Der nach einer Operation verbleibende Betrag des Rohteils, der mittels nachfolgender Schrupp- oder Schlichtoperationen zu entfernen ist. Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück.

Keine

Kein Rohteil-Aufmaß: Sämtliches überschüssiges Material wird bis zur ausgewählten Geometrie entfernt.

Negativ

Negatives Rohteil-Aufmaß: Material wird über die Bauteilfläche oder -begrenzung hinaus entfernt. Dieses Verfahren wird häufig bei der Elektrodenbearbeitung zum Ermöglichen einer Funkenstrecke verwendet, oder um Toleranzanforderungen eines Bauteils zu erfüllen.

Radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß

Der Parameter Radiales Rohteil-Aufmaß steuert die Menge des in der radialen Richtung (lotrecht zur Werkzeugachse), also an der Seite des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Radiales Rohteil-Aufmaß

Radiales und axiales Rohteil-Aufmaß

Die Angabe eines positiven radialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den vertikalen Wänden und steilen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt vertikalen Flächen interpoliert Fusion zwischen den Werten für axiales (unteres) und radiales Rohteil-Aufmaß, sodass das in radialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für axiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen kann.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Rohteil-Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Rohteil-Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt, als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Rohteil-Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Rohteil-Aufmaß kann einen negativen Wert besitzen. Das negative radiale Aufmaß muss jedoch kleiner sein als der Werkzeugradius.

Bei Verwendung eines Kugel- oder Radienfräsers mit negativem radialem Aufmaß, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Axiales (unteres) Rohteil-Aufmaß

Der Parameter Axiales Rohteil-Aufmaß steuert die Menge des in axialer Richtung (entlang der Z-Achse), also am Ende des Werkzeugs, zu belassenden Materials.

Axiales Rohteil-Aufmaß

Sowohl radiales als auch axiales Rohteil-Aufmaß

Die Angabe eines positiven axialen Rohteil-Aufmaßes führt dazu, dass Material an den flachen Bereichen des Bauteils zurückbleibt.

Bei nicht exakt horizontalen Flächen interpoliert Fusion zwischen den Werten für axiales und radiales (oberes) Rohteil-Aufmaß, sodass das in axialer Richtung auf diesen Flächen verbleibende Rohteilmaterial je nach Flächenneigungswinkel und Wert für radiales Rohteil-Aufmaß vom angegebenen Wert abweichen kann.

Bei einer Änderung des radialen Rohteil-Aufmaßes wird das axiale Rohteil-Aufmaß automatisch auf denselben Betrag festgelegt, sofern Sie das axiale Rohteil-Aufmaß nicht manuell eingeben.

Bei Schlichtoperationen ist der Vorgabewert 0 mm/0 Zoll, d. h., es bleibt kein Material zurück.

Bei Schruppoperationen bleibt vorgabemäßig ein geringer Materialbetrag zurück, der später durch eine oder mehrere Schlichtoperationen entfernt werden kann.

Negatives Rohteil-Aufmaß

Bei Verwendung eines negativen Aufmaßes wird bei der Bearbeitung mehr Material vom Rohteil entfernt als Ihre Modellform aufweist. Dies kann zum Bearbeiten von Elektroden mit einer Funkenstrecke verwendet werden, wobei die Funkenstrecke dem negativen axialen Rohteil-Aufmaß entspricht.

Sowohl das radiale als auch das axiale Rohteil-Aufmaß kann einen negativen Wert besitzen. Wird jedoch ein Kugel- oder Radienfräser mit negativem radialem Aufmaß verwendet, das größer ist als der Eckradius, muss das negative axiale Aufmaß kleiner oder gleich dem Eckradius sein.

Glättungsfilter

Glättet den Werkzeugweg, indem überschüssige Punkte entfernt und Bogen innerhalb der definierten Filtertoleranz angepasst werden.
Glättungsfilter aus Glättungsfilter ein
Glättungsfilter aus Glättungsfilter ein

Die Glättung dient dazu, den Umfang des Codes zu verringern, ohne dass dies auf Kosten der Genauigkeit geht. Bei der Glättung werden kollineare Linien durch eine Linie und Tangentialbogen ersetzt, um mehrere Linien in gewölbten Bereichen zu ersetzen.

Die Auswirkungen des Glättungsfilters können beträchtlich sein. Die Größe der G-Code-Datei kann um 50 % oder mehr reduziert werden. Die Maschine läuft schneller und reibungsloser, und die Oberflächengüte wird verbessert. Der Umfang der Codereduzierung hängt davon ab, wie gut sich der Werkzeugweg für die Glättung eignet. Werkzeugwege, die primär in einer Hauptebene (XY, XZ, YZ) liegen, wie z. B. parallele Werkzeugwege, lassen sich gut filtern. Bei Werkzeugwegen, auf die dies nicht zutrifft (wie 3D-HSC-Kontur), ist die Reduzierung geringer.

Glättungstoleranz

Gibt die Toleranz des Glättungsfilters an.

Die Glättung funktioniert am besten, wenn die Toleranz (die Genauigkeit, mit der der ursprüngliche, linearisierte Werkzeugweg generiert wird) größer oder gleich der Glättungstoleranz (Linien-/Bogenanpassung) ist.

Anmerkung: Die Gesamttoleranz, oder der Abstand, um den der Werkzeugweg von der idealen Spline- oder Flächenform abweichen kann, ist die Summe aus der Schneidtoleranz und der Glättungstoleranz. Beispiel: Wenn die Schneidtoleranz auf 0,0004 Zoll und die Glättungstoleranz auf 0,0004 Zoll festgelegt ist, kann der Werkzeugweg von der ursprünglichen Spline- oder Flächenform (dem idealen Werkzeugweg) um 0,0008 Zoll abweichen.

Vorschuboptimierung

Gibt an, dass der Vorschub an den Ecken reduziert werden soll.

Maximale Richtungsänderung

Gibt die maximal zulässige Winkeländerung vor der Vorschubreduzierung an.

Radius für Vorschubreduzierung

Gibt den minimal zulässigen Radius vor der Vorschubreduzierung an.

Distanz zur Vorschubreduzierung

Gibt den Abstand an, um den der Vorschub vor einer Ecke verringert wird.

Reduzierter Vorschub

Gibt den reduzierten Vorschub bei Ecken an.

Nur Innenecken

Aktivieren Sie diese Option, um den Vorschub nur an Innenecken zu reduzieren.

Symbol Registerkarte Verknüpfungen Einstellungen auf der Registerkarte Verknüpfungen

Dialogfeld 2D-Kontur Registerkarte Verknüpfungen

Schnellvorschub-Modus

Gibt an, wann Eilgang-Bewegungen als echte Eilgang-Bewegungen (G0) und wann als Schnellvorschub-Bewegungen (G1) ausgegeben werden sollen.

Dieser Parameter wird gewöhnlich festgelegt, um Kollisionen bei Eilgängen auf Maschinen zu vermeiden, die Führungsverlängerungsbewegungen im Eilgang durchführen.

Schnellvorschub

Der zu verwendende Vorschub für als G1 statt als G0 ausgegebene Eilgang-Bewegungen

Eilgangrückzug zulassen

Bei aktivierter Option erfolgen Rückzüge als Eilgang-Bewegungen (G0). Deaktivieren Sie die Option, um Rückzüge mit Ausfahrvorschub zu erzwingen.

Sicherheitsabstand

Mindestabstand zwischen dem Werkzeug und den Bauteilflächen während Rückzugsbewegungen. Der Abstand wird gemessen, nachdem das Aufmaß angewendet wurde. Wird also ein negatives Aufmaß verwendet, muss unbedingt sichergestellt werden, dass der Sicherheitsabstand groß genug ist, um Kollisionen zu vermeiden.

Werkzeug unten halten

Bei aktivierter Option vermeidet die Strategie den Rückzug, wenn der Abstand zum nächsten Bereich unter dem angegebenen Flächenkontaktabstand liegt.

Maximaler Flächenkontaktabstand

Gibt den maximal zulässigen Abstand für Bewegungen mit Flächenkontakt an.

1 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

2 Zoll Maximaler Flächenkontaktabstand

Abhebhöhe

Gibt den Abhebe-Abstand während Neupositionierungsbewegungen an.

Abhebhöhe 0

Abhebhöhe 0.1 Zoll

Einfahrt

Aktivieren zum Erstellen einer Einfahrt

Diagramm Einfahrt

Einfahrt

Horizontaler Einfahrradius

Gibt den Radius für horizontale Einfahrbewegungen an.

Diagramm Einfahrradius

Horizontaler Einfahrradius

Sweeping-Einfahrwinkel

Gibt das Sweeping des Bogens der Einfahrt an.

Sweep-Winkel 90 Grad

Sweep-Winkel 45 Grad

Linearer Einfahrabstand

Legt die Länge der linearen Einfahrbewegung fest, bei der die Radiuskompensation im Controller aktiviert wird.

Diagramm Einfahrabstand

Lineare Einfahrdistanz

Lotrecht

Ersetzt die tangentialen Verlängerungen der Einfahr-/Ausfahrbogen durch eine lotrecht zu den Bogen stehende Bewegung.

Diagramm Lotrechte Einfahrt

Darstellung mit lotrechter Einfahrt/Ausfahrt

Beispiel: Eine Bohrung mit Ein-/Ausfahrt-Bogen, die so groß wie möglich sind (je größer der Bogen, desto geringer die Wahrscheinlichkeit von Verweilzeitmarkierungen), und wo eine lineare Tangente nicht möglich ist, da sie sich in die Seite der Bohrung erstrecken würde.

Vertikaler Einfahrradius

Der Radius des vertikalen Bogens zum Glätten der Einfahrbewegung, wenn diese zum Werkzeugweg selbst erfolgt

Diagramm Einfahrradius - Vertikal

Vertikaler Einfahrradius

Ausfahrt

Aktivieren zum Erstellen einer Ausfahrt

Diagramm Ausfahrt

Ausfahrt

Wie Einfahrt

Gibt an, dass die Ausfahrtdefinition identisch zur Einfahrtdefinition sein soll.

Linearer Ausfahrabstand

Legt die Länge der linearen Ausfahrbewegung fest, bei der die Radiuskompensation im Controller aktiviert wird.

Diagramm Ausfahrabstand

Lineare Ausfahrdistanz

Horizontaler Ausfahrradius

Gibt den Radius für horizontale Ausfahrbewegungen an.

Diagramm Ausfahrradius

Horizontaler Ausfahrradius

Vertikaler Ausfahrradius

Gibt den vertikalen Ausfahrradius an.

Diagramm Ausfahrradius - Vertikal

Vertikaler Ausfahrradius

Sweeping-Ausfahrwinkel

Gibt das Sweeping des Bogens der Ausfahrt an.

Lotrecht

Ersetzt die tangentialen Verlängerungen der Einfahr-/Ausfahrbogen durch eine lotrecht zu den Bogen stehende Bewegung.

Diagramm Lotrechte Einfahrt

Darstellung mit lotrechter Einfahrt/Ausfahrt

Beispiel: Eine Bohrung mit Ein-/Ausfahrt-Bogen, die so groß wie möglich sind (je größer der Bogen, desto geringer die Wahrscheinlichkeit von Verweilzeitmarkierungen), und wo eine lineare Tangente nicht möglich ist, da sie sich in die Seite der Bohrung erstrecken würde.

Materialeinfahrt

Rampen aktivieren.

Rampendiagramm

Darstellung mit einem Rampenwinkel von 15 Grad

Rampen/Helixwinkel (Grad)

Gibt den maximalen Rampenwinkel der Spirale während des Schnitts an.

Rampenwinkel - 2 Grad Animation spiralförmiger Rampenwinkel

Maximale Rampentiefenzustellung

Gibt die maximale Tiefenzustellung pro Umdrehung auf dem Rampenprofil an. Über diesen Parameter kann die Werkzeuglast begrenzt werden, wenn während Rampenbewegungen Schnitte mit voller Werkzeugbreite durchgeführt werden.

Rampensicherheitshöhe

Die Höhe über dem Rohteil, bis die Spirale die Rampenbewegung beginnt.

Diagramm spiralförmige Sicherheitshöhe

Vorbohrpositionen

Wählen Sie Punkte aus, an denen Bohrungen erstellt wurden, um den Abstand für das Schneidwerkzeug für die Einfahrt in das Material anzugeben.

Anfahrpositionen

Wählen Sie die Geometrie nahe der Position aus, an der das Werkzeug einfahren soll.

Seiten in diesem Abschnitt
Übergeordnete Seite: 2D-Konturfräsen-Strategie